2数控车编程基础

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1、第2章数控车削编程基础2.1数控车床编程特点2.2数控车床的坐标系和参考点2.3工件坐标系和工件原点2.4数控车床程序段的构成2.5数控车床的补偿功能2.6GSK980T基本功能2.1数控车床编程特点数控车床的主要编程特点如下：(1)在一个程序段中，可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。铣削中，绝对编程是指程序段中的坐标点值均是相对于坐标原点来计量的，常用G90来指定。增量(相对)编程是指程序段中的坐标点值均是相对于起点来计量的，常用G91来指定。而车削中无此要求。注：在机床中用X、Z表示绝对编

2、程，用U、W表示相对编程，允许在同一程序段中混合使用绝对和相对编程方法。绝对编程：G90G01X100.0Z50.0;增量编程：G91G01X60.0Z100.0;如图直线段AB编程为：或者：绝对：G01X100.0Z50.0；相对：G01U60.0W-100.0;混用：G01X100.0W-100.0；或:G01U60.0Z50.0;(2)可使用直径和半径两种方式编程。所谓直径编程方式是指Ｘ轴上的有关尺寸为直径值，半径编程是指Ｘ轴上的有关尺寸为半径值。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，

3、给编程带来很大方便。ＦＡＮＵＣ数控车床默认是采用直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。直径方向(X方向)用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附方向符号(正向可以省略)。如图：A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。ZX(3)车削加工毛坯余量较大时，为简化编程，数控装置常备有不同形式的固定循环，可以进行多次重复循环切削。(4)编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行

4、半径补偿。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。（5）进刀和退刀方式2.2数控车床的坐标系和参考点1．机床坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。在机床经过设计、制造和调整后，机床坐标系就已经由机床生产厂家确定好了，一般情况下用户不能随意改动。数控车床的坐标系规定如图1-1所示。它是以机床原点为坐标原点建立起来的。机床原点是机床上

5、一个固定的点，数控车床的机床原点处于主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。图1-1中O点即为机床原点。图1-1数控车床坐标系2.工件坐标系工件坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，正方向是远离卡盘向尾座的方向。C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向。编程（工件）坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。3．参考点参考点也是机床上一个固定的点，它是刀具退到一个固定不变的位置。该点与机床原点的相对位置如图1-1所示(图中的O即为参考点)。参考点的固定位

6、置由Z向和X向的机械挡块或者电气装置来限定，一般设在车床正向最大极限位置。当进行回参考点(也叫回零)的操作时，装在纵向和横向滑板上的行程开关碰到相应的挡块后，就会向数控系统发出信号，由系统控制滑板停止运动，完成回参考点的操作。对操作者来说，参考点比机床原点更常用、更重要。4.工件坐标系原点工件坐标系是编程人员在程序编制中使用的坐标系，程序中的坐标值均以此坐标系为依据，因此又称为编程坐标系。在进行数控程序编制时，必须首先确定工件坐标系和坐标原点。零件图样给出以后，首先应该找出图样上的设计基准点，图样上其他各尺寸都是以该基准来进行标注的。同

7、时，在零件加工过程中有工艺基准，设计基准应尽量与工艺基准统一。一般情况下，将该基准称为工件原点。以工件原点为坐标原点建立起来的坐标系称为工件坐标系。工件坐标系是人为设定的，从理论上讲，工件坐标系的坐标原点选在任何位置都是可以的，但在实际编程过程中，其设定的依据是既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编程。所以，应合理设定工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系设定后，CRT屏幕上所显示的便是车刀刀尖相对工件原点的坐标值。编程时，工件的各个尺寸坐标都是相对于工件原点而言的。因此，数控车床的工件原点也称

8、为程序原点。通常在车床上将工件原点选择在工件右端面与主轴回转中心的交点上，也可将工件原点选择在工件左端面与主轴回转中心的交点上，这样工件坐标系也就建立起来了。因为一般情况下，车刀是从右端向左端车削，所以将工