压铸件缺陷分析及对策

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1、压铸性缺陷分析及对策件的现缺陷，也就是产品出现质量问题是我们在生产中经常与到的问题，而这个问题也是必然要出现的，我们能做的就是要了解它，掌握它，控制它。压铸件的缺陷总体上可分为四大类；1;几何缺陷。2；表面缺陷。3；内部缺陷.4;材质缺陷.1；几何缺陷；压铸件形状，尺寸与技术耍求有偏差。女口；尺寸超差，产品弯曲变形等。2；表面缺陷；压铸件外观不良，不符合标准要求。女口；产品出现花纹，流痕，冷隔，缺肉，（压不足）毛刺，飞边，缩痕，拉模等。3；内部缺陷；内部组织，机械性能，不符合要求。如；气孔，缩孔•缩松.裂纹.夹杂

2、•等4;材质缺陷;产品材料的化学成分（元素）・和机械性能，不符合标准要求.如;含铁.硅.铜量超标•或硬度不够,过高,延伸率不够等.二；解决缺陷的思路;由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决这些问题，应遵守以下原则;♦1;认真观察分析不良产品，找出规律。.2；深入生产现场，查找变化点，掌握第一手资料。♦3；向相关人员了解发生变化的前后情况，锁定变化点。.4；综合分析变化产生原因。（最好查出末端原因）♦5；根据变化产生的原因，制定相应的对策。.6；跟踪验证对策后的结果。以上的六点第二，

3、四，六非常重要。因为如不到现场有些细节可能会被忽略掉，但有时恰恰正是这些细节没有做好，导致过程发生变化，产品质量出现波动。如；产品出现内部缺陷，气孔,可能就是因为排气槽被铝皮堵塞，气体无法正常排出，被卷入产品内所致。原因越是查的准，越是查的透彻，对策就越是正确。另外对策完后，到底如何，对策的方法是否正确，维修人员是否按对策作到了位，所以必须进行验证，如，结果不理想，还要进行第二次对策，只有这样做才能把问题一一的处理掉。当遇到复杂的综合的问题时，处理办法和以上有所不同，也就是说该问题可能和模具，设备，铝液，操作等方

4、面都有关系，这时的处理原则是；先易后难，先简单后复杂，利用排除法一一的去除次要因素，找出主要因素，并进行对策。其次序为；清理模具一-调整工艺参数-一换料一-修改模具丄1;清理模具；清理分型面，清理行腔，清理排气道，清理滑块，滑道（这些都是上面所说的先易后难中的易）丄2；调整工艺参数；压射力，压射速度，慢快切换点，增压建压时间压力，充型时间，开模时间，浇注温度，模具温度,喷涂量，喷涂时间，喷涂距离，喷涂角度等。（检查各压力表是否在规定范围以内；包括氮气压力是否在正常范围之内等）。改变铝锭与回炉料的比例，除渣除气，精

5、炼，通过这些措施达到改变铝液的流动性，提高机械强度，的目的。丄4；修改模具;修改浇注系统，增大或缩小内浇口，增设溢流槽，排气槽,改变模具热平衡等办法。从而达到改变改善充型条件。（溢流槽截面积总和不能小于内浇口截面积总和铸60%,否则排渣排气效果很差）。第一节内部缺陷内部缺陷占整个压铸件缺陷的50%以上，同时它还是最难处理的问题，难就难在他是一个综合性的问题，与压铸的各个环节都有关系。其二，是由于压铸的特性所决定的，（压铸的特性就是高速，高压，高温，在压力下结晶成型）。因此就目前国内国外的技术而言，完全消除内部缺陷

6、是不可能的，我们所能做的就是；了解它，掌握它，控制它。控制就是控制它所发生的部位,大小，深浅等，而控制又是建立在了解，掌握的基础之上的，所以我们必须深入的了解它。解释；1;综合性问题；因为它与设备，模具，铝液涂料等方面都有联系。2；目前技术水平不可能完全避免；目前较先进的办法无非就是，真空压铸，加氧压铸，半固态压铸，多级低速压铸，可调加速，减速压铸等办法。而这些办法也只是起到了控制的作用，所以目前还没有一个十全十美的好办法。能做的就是控制。下面我们对内部缺陷中的气孑L进行了解；1；气孔的特征（什么形状的是气孔）；

7、不是说看到内部缺陷就是气孔，因为内部缺陷还包括缩孔,缩松等，如不把它区分开，所制定的对策就是不正确，就不能把问题解决掉。气孔特征；解刨（钳开，加工）或探伤可发现，表面光滑，形状呈圆形或椭圆形，（有的中间有圆形铝豆,具有以上特征的就是标准的气孔。）2；气孔一般存在的部位；气孔一般可存在与铸件的表面，皮下，和内部。2.1表面皮下气孔又可分为；开放式，和半封闭式，（生产中常见的产品表面起泡，就是标准的气孔。开模后由于压力减小气泡会炸开，这一类就是开放式的气孔；未炸开凸起的就是半封闭式的气孔。生产中以上的两种情况大家都可

8、以经常见到。（通常习惯叫做气泡）2.2；内部气孔；内部气孔一般存在与铸件较厚大的部位，型腔远端，充型盲区，死角，等部位。三；气孔的来源；（气孔中的气的来源）lo型腔中20料荷中（熔杯中）3；涂料中4；冲头油；5；铝液中1;型腔中;大家都知道当模具合严后，只有排气道与外部沟通，型腔中充满了空气，且还有涂料产生的气体，料筒中压射头前行推入的气体。大家可想而知，铝液要想占居这个