机械加工工艺规程制定

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1、第6章机械加工工艺规程的制定§6-1概述一、机械加工工艺规程及作用1.机械加工工艺规程是规定零件制造工艺和操作方法的工艺文件。有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。2.工艺规程作用是新产品生产准备和技术准备的依据；是组织生产和计划的重要文件；是新建和扩建厂房（车间）的依据。二、工艺规程制定原则、步骤及原始资料：1.制定工艺规程的原则：高质、高效、经济、先进性。2.制定工艺规程的原始资料1）产品装配图，零件图；2）生产纲领及检验标准；3）毛坯生产及供应条件；4）现有生产条件；5）相关标准及技术先进性。3.制定工艺规程的步骤：1）分析零件图及装配图；2）选择毛坯形

2、式及制造方法；3）选择定位基准。4）确定工艺路线；5）确定加工余量、工序尺寸、公差；6）确定工艺装备及时间定额；7）确定关键工序检验方法；8）对方案进行技术经济分析；9）填写工艺文件三、零件工艺分析1.分析审查产品的装配图1)审查零件的视图、尺寸、分差和技术条件是否齐全。2)审查各项技术要求是否合理。3)审查零件材料及热处理选用是否合适。2.零件结构工艺性分析:1)含义:指所设计的零件在满足使用要求前提下，其制造的可行性和经济性。2)常见量件结构工艺对比见259页7.12—7.18所示四、毛坯选择1.毛坯种类：铸、锻件、型材、冲压、焊件等。2.选择毛坯考虑的因

3、素1）零件材料的工艺性:铸、锻性、焊接性等。2）生产纲领：单件小批生产时，选设备投资小的制造方法。生产批量大选精度和生产效率高的制造方法。3）零件形状和尺寸：应接近零件的形状。4）生产条件：本厂现有的设备和技术条件。3.毛坯形状的尺寸1）要求毛坯尽量与零体形状接近。2）安装困难的零件,毛坯制造时，可做某些工艺凸台、工艺孔和凸耳等，便于保证加工精度。§6-2工艺路线的拟定一、定位基准的选择1.粗基准的选择原则1)工件中有不加工面应选择不加工面为粗基准；若不加工面较多，应选其中与加工面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。2)工件上有多个加工面时：保证加工面的余量

4、足够时，应选余量小的加工面为粗基准；保证重要加工面余量均匀时，应选重要加工面为粗基准。3)粗基准应选平滑光整的面。4)粗基准尽量避免重复使用。2.精基准的选择原则基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则；准应保证稳定、装夹方便可靠。二、加工方法的选择：1.各种加工方法应达到的精度和表面粗糙度Ra。2.工件材料的性质：加工方法受材料性质的限制。3.工件的结构形状和尺寸：4.生产率和经济性要求。三、加工阶段划分：1.一般分粗加工半精—加工—精加工—光整加工。1)粗加工的主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，目的是提高生产效率。2)半精加工的主要任务是减

5、少粗加工后留下的误差和表面缺陷层，为精加工做好准备。3)精加工的主要任务是达到图样的全部技术要。4)光整加工的主要任务是减少粗糙度或进一步提高尺寸精度。2.划分加工阶段原因：保证加工质量；合理利用设备；合理安排热处理；便于发现毛坯缺陷。四、工序集中与分散1.集中特点：工序数、设备、人员少；设备功能全等。2.分散特点：工序数、夹具、设备、人员多；选用专用机床、便于维修调试，生产周期长等。五、工序顺序的安排1.机械加工顺序安排：基面先行；先主后次；先粗后精；先面后孔；配套加工。2.热处理安排1)预备热处理：退火、正火、调质等一般安排在粗加工前后，为最终热处理作准备

6、。2)最终热处理：一般安排再精加工前后，主要有淬火、表面淬火、化学热处理等。§6-3工序设计一、加工余量的确定1.加工余量的概念：1）加工总余量：毛坯与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量。2）工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切削的余量是一个变值，使加工余量有基本余量（又称公余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。此外，工序加工余量还有单边余量和双边余量之分。单边余量：指非对称加工面的余量。双边余量：指对称（回转体）加工面的余量。2.影响加工余量的因素1）上道工序留下的表面粗糙度Ha及表面缺陷层Da。2）上道工序的尺寸公差Ta。3

7、）工件各表面相互位置的空间偏差ρa。指不包括尺寸公差范围内的形状误差及位置误差。4）本道工序安装误差εb。3.确定加工余量的方法：1）计算法：计算精度高，难获得齐全可靠的资料，用的较少。2）查表法：使用方便，精度较合理，应用广泛。3）经验估算法：确定的余量值大，用小批生产。二、机床及工艺装备选择1.机床的选择：选择机床时应遵循下列原则：1）机床的规格应与零件尺寸相适应。2）机床精度与工序要求的加工精度相适应。3）机床效率与生产类型相适应。4）尽量利用现有设备。2.工艺设备选择：包括夹、刀、量具和辅助工具。1）夹具的选择：小批生产选通用夹具，大批生产选专用夹具。

8、2）刀具的选择：优选标准刀具，必要时选