乳化液操作规程

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1、乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：检测项目检测周期外观每天浓度（%）每班电导率（us/cm）每班pH每班皂化值(mgKOH/g)每周一次铁离子(ppm)每周一次氯离子含量(ppm)每周一次酸值(mgKOH/g)每周一次灰分（ppm）每周一次附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度：40oC40-50mm2/s密度：20oC0.90-0.93g/ml酸值：<8.0mgKOH/g皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液）4.5-6.52．轧制乳化液现场控制指标：

2、10浓度：0.8-1.5%（常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)：4.5-6.5电导率(25℃)：<500us/cm皂化值：>150mgKOH/g铁离子含量：<150ppm氯离子含量：<50ppm酸值：<30mgKOH/g灰分：<800ppm脱盐水：pH<7.0电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。3．乳化液现场维护和管理：3.1加油浓度控制：0.8-1.5%3.2加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg（根据轧制规

3、格适当调整添加量）3.3蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度：50-58oC（蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。3.5停机必要时关闭气体搅拌10，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。开机时，搅拌常开。3.6乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。要及时补充新鲜脱

4、盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。3.7加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。3.8撇除杂油：停机时，关闭空气搅拌，静止乳化液15分钟，让杂油浮出乳化液表面，利用撇油器和磁性过滤器撇除杂油。然后，打开气体搅拌，补水加油，均匀乳液。注意顺序：撇油－加水－加油－循环。3.9去除铁粉：当乳化液中铁粉含量较高

5、时，需要依靠磁性过滤器和带式过滤器去除，磁性过滤器连续运行可以很快去除乳化液中铁粉。纸带过滤器是依靠纸的密度来过滤，当发现负压过大时，需要手动走纸。降低乳化液内铁粉和杂质含量。4．轧制乳化液对轧制过程影响和对策：4.1过润滑：a.征兆：容易打滑、带钢跑偏、厚度出现偏差、轧机出现振动。b.原因：pH值过低（低于5.8），浓度偏高；10杂油污染，诸如：油膜轴承油、液压油、轴承油、润滑脂、乳化液温度过高、乳化液受到铁粉影响、乳化液出现“老化”、缺乏搅拌，局部出现油包水。4.2欠润滑：a.征兆：摩擦增加、变

6、形区温度明显上升、板型变差、轧制过程中、出现尖叫声、轧制力增加、电机电流随着上升、轧机负荷增加。b.原因：pH值过高（大于6.5），乳化液浓度偏低、撇油器和磁性过滤器频繁启用，导致乳化液浓度降低、较多杂油污染、轧制时，污染物泄漏进入乳化液中。4.3乳化液出现较大浓度波动？a.原因：由于杂油泄漏，乳化液受到污染、轧制产量与加油不平衡、油膜轴承油、液压油、齿轮油、蜗轮、蜗杆润滑油。b.纠正方法：静止乳化液箱，完全撇除杂油、底部排放部分乳化液、补水、平衡产量与轧制油添加量。4.4杂油过多？a.原因：油膜轴

7、承油、液压油、润滑脂、齿轮油泄漏。b.结果：导致脏的带钢、润滑性降低。c.纠正方法：10用撇油机带走杂油，消除干扰、补充新鲜水和轧制油，维持原来的浓度。4.5乳化液中铁含量过高？a.原因：磁性过滤器效率差。过滤无效、较差的乳化液管理、铁粉和沉淀物过多。b.结果：导致脏的带钢表面。c.纠正方法：排放乳化液，补水加油，消除干扰、更换磁棒、完全修复磁性过滤器、提高过滤纸精度。4.6pH值超出允许范围？a.原因：注意配液水质、检查蒸汽加热管道是否泄漏、酸碱污染，特别是检查酸洗漂洗槽，是否有酸液带入或挤干辊出

8、现故障。b.结果：当pH值超过6.5时，产生欠润滑、当低于5.8时，产生过润滑。c.纠正方法：用于消除干扰，排放乳化液20%、补充新鲜轧制油，维持适当浓度。5.通过检测指标做出评价：5.1油浓度：在所有测试中，应该读总油含量。105.2pH值：一般乳化液pH值在5.8–6.5之间。当pH值低于5.8或pH值高于6.5时有异常情况发生。测量pH值的原因如下：5.2.1乳化液颗粒度分布同乳化液呈酸性或呈碱性有十分密切的关系。通常，在pH值5.8–6.5之间范围时，乳化液颗