仪表故障分析步骤

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1、1现场仪表系统故障的基本分析步骤在企业生产中，常见的现场仪表主要测量温度、压力、流最、液位四人参数，分析现场仪表系统故障要以仪器仪表所测参数为基础，对现场仪器仪表系统以及工艺操作进行综合分析，检查原因所，以便及处理。其步骤如下：1.1详细了解现场仪器仪表的结构与性能在对现场仪器仪表的故障进行分析前，首先对其设计方案与设计意图以及在生产过程小的作用进行充分了解，对整个系统的结构特征、参数以及性能要详知。同时要向现场操作人员询问解生产的负荷与仪器仪表参数变化状况，以便综合分析故障仪表故障原因。1・2详细分析仪表记录曲线仪器仪表的记录曲线是杏找其故障原因的重要参考

2、内容，在分析仪器仪表的记录曲线时，如果记录曲线没冇一点变化，处于死线状态或者记录劇线由原来的波动状态突然成为一条直线，其故障原因一般是出现仪表系统中。由于当前的绝大多数记录仪器仪表均是DCS计算机系统控制，具备高灵敏度，英参数的变化反应町迅速而灵敏。在分析故障时，可对仪器仪表的工艺参数进行人为改动，查看其曲线变化是否改变，如果正常变化，则可判定仪器仪表系统没有大故障，如果变化较大，则判定仪器仪表系统出现了故障。如果在对工艺参数调整时，记录曲线跳到故大或最小或者发生突变，或者跳到最大或故小，也可以判定仪器仪表的故障原因出现在仪表系统。1.3检查手动控制情况仪器

3、仪表在故障前，其记录曲线如果一直是正常状态，而故障发主后，记录Illi线的波动变得无规律。此时检杏系统控制惜况，如果手动操作不能成功，则可以判定仪器仪表的故障原因是由于工艺操作系统导致。1.4对比检查仪表指示值查找DCS显示仪表，如果其工作状态不正常，可查看同样类型与功能的其他仪器仪表的指示值，如果差别鮫大，则可判定仪器仪表系统出现故障。1.5在分析现场仪器仪表故障原因时，也要对仪器仪表的测控制对象以及控制阀的特性变化也可能是导致现场仪表系统故障的原因，必须加以关注，认真分析。2温度控制仪表系统故障分析步骤21温度控制仪表系统常见故障温度控制仪表就是通过热电

4、阻或者热电偶控制被测对象进行控制的的仪器，其常见故障主要有以下几点：一是安装位置不当，使介质无法与测竝元件充分的热交换，造成指示偏低;二是测温点保温不良，造成局部散热快，造成测温处偏低于系统温度；三是接线松动，接触不良造成指示不准。造成热电阻偏高，热电偶偏低；四是範路故障。造成热电阻偏低或最小,热电偶偏低或故障；五是断路（开路）故障。造成热电肌指示最大，热点偶无指示、最小。此外，在对温度控制仪表系统故障进行分析时，要注意具系统仪表绝人多数选丿IJ的是电动仪表测量、指示以及控制，测量滞后性较大。22温度控制仪表系统故障分析步骤1）首先检杳温度仪表系统的指示值，

5、如果其指示值变化到最人或者变化到最小，可以判定是仪表系统故障，其原因是温度仪表系统测量一般具有较大的滞后性，突然变化不会发生。温控仪表的故障一是在热电偶、热电阻以及补偿导线断线上，二是其变送器放大器出现失灵而导致故障。2）检查温度控制仪表系统指示值是不是不停的快速振荡，这种现象一燉是可是控制参数PID调整不当导致的故障。3）检查温度控制仪表系统指示值是否是大幅缓慢的波动，这种现象一般是是工艺操作变化造成的，如果没有工艺操作变化状态存在，可以判定为仪表控制系统自身出现了故障。4）判定温度控制系统身的故障后，先对仪表的调节阀输入信号进行检查，看是否冇变化，如果输

6、入信号没有变化，而调节阀己经动作，可以判定是调节阀膜头膜片发生泄漏故障;检查调节阀定位器输入信号，如果输入信号没有发生变化，而输出信号在变化，则判定是仪表的定位器出现了故障；检査仪表定位器的输入信号与仪表的调节器输出信号，如果调节器输入信号没有变化，输出信号在变化，可以判定是仪表的调节器自身出了故障。3压力控制仪表系统故障分析步骤3.1压力控制仪表系统常见故障压力控制表是工业实践中最为常用的一种实现压力显示、控制、调节、监督等功能的仪表。压力控制仪表系统常见故障主要有以卜儿点：一是取压装置或取压管路堵、冻。在非真空压力测蜃时，容易造成指示偏低。在真空测量时，

7、容易造成指示偏高；二是导压管泄漏。容易造成真空测虽指示偏高，非真空压力测量指示偏低。三是变送器膜盒或膜片损坏，造成仪农不能使用。3.2压力控制仪表系统故障分析步骤1）检查压力控制系统仪表的指示值，如果是快速振荡波动状态，则要检查工艺操作，是否有变化，工艺操作与调节器PID参数整定不恰当是造成这种变化的主要原因。2）检查压力控制系统仪表指示值，如果处于死线位置，同时工艺操作变化时，其压力指示值不跟着变动，这种故障通常是压力测最系统出现了问题，先对引压导管系统进行检查测量，看是否存在堵的状况，如果不存在堵状况，则检查压力变送器输出系统，看其是否有变化，如果有变化

8、，则判定控制器测量指示系统出现了故障。4流量控制仪表