电火花技术现状与发展

《电火花技术现状与发展》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、电火花技术应用现状与发展前景专业：11机械设计与制造姓名：金攀学号：1106964009摘要：特种加工从加工而积变化、加工件结构尺寸,加工时间以及电极装夹技巧和电极材料选取等方面分析电火花加工中影响电极损耗、变形的各种因素，提出了具体冇效的措施，对改善加工质量、提高生产率以及延长电极使用寿命具冇一定的现实意义。关键词：特种加工电火花加工原理1・特种加工概述特种加工是指那些不属于传统加工工艺范畴的加工方法，它不同于使用刀具、磨具等直接利用机械能切除多余材料的传统加工方法。特种加工是近几十年发展起來的新工艺,是对传统加工工艺方法的重要补充与发展，目前仍在继续研

2、究开发和改进。直接利用电能、热能、声能、光能、化学能和电化学能，有时也结合机械能对工件进行的加工。特种加工中以采用电能为主的电火花加工和电解加工应用较广，泛称电加工。特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。20世纪40年代发明的电火花加工开创了用软工具、不靠机械力来加工硬工件的方法。50年代以后先后出现电子束加工、等离子弧加工和激光加工。这些加工方法不用成型的工具，而是利用密度很高的能量束流进行加工。对于高硕度材

3、料和复杂形状、精密微细的特殊零件，特种加工有很大的适用性和发展潜力，在模具、量具、刀具、仪器仪表、飞机、航天器和微电子元器件等制造中得到越来越广泛的应用。特种加工的发展方向主要是：提高加工精度和表面质量，提高生产率和口动化程度，发展几种方法联合使用的复合加工，发展纳米级的超精密加工等2•特种加工发展特种加工是20世纪40年代发展起来的，由于材料科学、高新技术的发展和激烈的市场竞争、发展尖端国防及科学研究的急需，不仅新产品更新换代口益加快，而11产品要求具有很高的强度重量比和性能价格比，并正朝着高速度、高精度、高可靠性、耐腐蚀、高温高压、大功率、尺寸大小两极

4、分化的方向发展。为此，各种新材料、新结构、形状复杂的精密机械零件大量涌现，对机械制造业提出了一系列迫切需要解决的新问题。例如，各种难切削材料的加工；各种结构形状复杂、尺寸或微小或特大、精密零件的加工；薄壁、弹性元件等刚度、特殊零件的加工等。对此，采用传统加工方法十分困难，其至无法加工。丁是，人们一方而通过研究高效加工的刀具和刀具材料、口动优化切削参数、提高刀具可靠性和在线刀具监控系统、开发新型切削液、研制新型自动机床等途径，进一步改善切削状态,提高切削加工水平，并解决了一些问题；另一方面，则冲破传统加工方法的束缚,不断地探索、寻求新的加工方法，于是一种本质

5、上区别于传统加工的特种加工便应运而生，并不断获得发展。后来，由于新颖制造技术的进一步发展，人们就从广义上來定义特种加工，即将电、磁、声、光、化学等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等的非传统加工方法统称为特种加工。3•特种加工运用领域特种加工技术在国际上被称为21世纪的技术，对新型武器装备的研制和生产，起到举足轻重的作用。随着新型武器装备的发展，国内外对特种加工技术的需求R益迫切。不论飞机、导弹，还是其它作战平台都要求降低结构重量，提高飞行速度，增大航程，降低燃油消耗，达到战技性能高、结构寿命长、经济可承受性好

6、。为此，上述武器系统和作战平台都要求采用整休结构、轻量化结构、先进冷却结构等新型结构，以及钛合金、复合材料、粉末材料、金屈间化合物等新材料。为此，需耍采用特种加工技术，以解决武器装备制造屮用常规加工方法无法实现的加工难题，所以特种加工技术的主要应用领域是：难加工材料，如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚右、红宝右、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。难加工零件，如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。低刚度零件，如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表而改性、刻蚀和精细加工。2•特种

7、加工特点1、不用机械能，与加工对象的机械性能无关，有些加工方法，如激光加工、电火花加工、等离子弧加工、电化学加工等，是利用热能、化学能、电化学能等,这些加工方法与工件的硕度强度等机械性能无关，故可加工各种硬、软、脆、热皱、耐腐蚀、高熔点、高强度、特殊性能的金屈和非金屈材料。2、非接触加工，不一定需要工具，有的虽使用工具，但与工件不接触，因此，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故使刚性极低元件及弹性元件得以加工。3、微细加工，工件表面质量高，有些特种加工，如超声、电化学、水喷射、濟料流等，加工余量都是微细进行，故不仅可加工尺寸微小的孔或狭缝，还能

8、获得高精度、极低粗糙度的加工表面。4、不存在加工中的机械应变或大面