【新中国钢铁技术进步巡礼】炼铁技术装备

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1、炼铁技术装备在炼铁方面，首先是重点突破了精料入炉、强化冶炼和喷吹煤粉三大技术，同时针对中国资源特点，用普通高炉冶炼含飢钛的铁矿和含稀土的铁矿取得成功。在高炉大型化和自动控制方面,也有了进展。在高炉精料方面，除提高铁精矿品位外，重点是米用高碱度烧结矿并改进烧结工艺技术。中国富铁矿极少，较普遍地采用铁精矿烧结块，作为炼铁的主要原料。早在一九五一年，鞍钢的技术人员经过试验，用消石灰作粘结剂和熔剂，生产出低碱度烧结矿。一九五四年改用生石灰作熔剂，提高了烧结矿强度。一九五五年，北京钢铁学院与本钢合作，在烧结矿中适当添加氧化镁，进行了提高烧结矿自熔性的工业试验，成功后在全国推广了自熔性烧结矿炼铁，改善

2、了冶炼性能。鞍钢从一九五四年开始，进行了提高碱度的试验。一九五五年七月，生产川碱度0.97的自熔性烧结矿。一九五八年又将碱度提高到1.18—1.3o这使高炉炼铁的石灰石用量减少，焦比大幅度下降，高炉利用系数显著提高。一九六三年,本钢第一炼铁厂曾经生产出1.52—1.61的高碱度烧结矿，经过多次试验，七十年代又探索出碱度1.5—2的烧结矿,与天然块矿、酸性球团或硅石搭配炼铁的新技术，高碱度试验，具有决定性意义的是包钢一九七六年试烧成功，从此才推广开来。八十年代，全国半数以上的重点炼铁企业生产高碱度烧结矿，大大改善了高炉冶炼指标。为提高烧结矿的产量、质量，降低燃料消耗，还逐步解决了厚料层烧结、

3、冷烧结矿等重人技术问题。在料层厚度方面，五十年代末采取“薄铺快转”工艺，料层厚度只有200—220毫米。一九七七年，鞍钢探索了料层厚度对烧结矿产量、质量和燃耗的影响。结果发现当料层由249毫米提高到451毫米时，料层每增加10毫米，烧结矿的强度提高1%。一九七八年，首钢总结出一套“低炭厚铺”的操作制度，将料层逐步提高到280-300毫米。一九八四年，首钢第一烧结厂和武钢第三烧结厂料层厚度已达到430毫米。这项技术己在全国推广。%十年代建设的烧结厂，按前苏联设计，都采用生产热烧结矿的工艺。但其他工业先进国家的实践证明，使用冷烧结矿比使用热烧结矿能强化高炉冶炼，降低焦比，延长炉顶寿命。一九六五

4、年，马钢第二烧结厂引进联邦德国的热振动筛和日本的环冷机,推动了冷矿技术的进展。六十年代屮期以后，新建大屮型烧结厂绝大多数采用了冷矿丁艺。除鞍钢、本钢外，其他老厂也已逐步改为冷矿工艺。中国的烧结机，在五十年代最大只有75平方米，六十年代末,在攀钢安装了国内设计制造的130平方米的烧结机。到一九九三年，全国130平方米的烧结机共19台。八十年代，通过消化引进技术，提高了各新建烧结机的技术水平。由国内设计、制造的480平方米烧结机，用于上海宝钢二期工程，其技术水平与一期工程的设备相当。大型烧结机具有建设投资省、生产成本低、便于实现自动化操作等优点，有利丁•高炉的精料技术。为了保证高炉吃精料，还采

5、取了炉料混匀、筛净粉末、粒度分级等技术。同提高精矿品位、改善烧结矿质量一起，形成了一套较完整的精料技术。在强化高炉冶炼方面，主要采取了提高风温、综合鼓风、上下部调剂等项技术。容积1000立方米级以上的高炉的风温已经从五十年代初的600—700°C提高到八十年代的1000°C左右,少数高炉达到1000°C以上。在五十年代学习前苏联对高炉进行“上部调剂”经验的基础上，认识到上部调剂必须与下部调剂统一考虑，从实践中总结发展成为具有中国特色的上下部调剂原理，强化了冶炼。为了降低焦比和强化冶炼，中国的高炉在喷吹技术方面具有特色。从六十年代末试验向高炉喷吹重油开始，进而发展到喷吹煤粉，并大面积推广。首

6、钢的喷煤技术，已作为专利技术向国外转让。喷吹烟煤的技术，比喷吹无烟煤复杂，八十年代初在马钢和苏州钢铁厂的中、小高炉上试验成功，以后得到逐步推广。攀枝花锐钛磁铁矿进入高炉冶炼并获得成功，是中国炼铁科技人员攻克的一项世界上还未能解决的技术难题。一九五八到一九六一年，中国科学院上海冶金研究所、化工冶金研究所、冶金部钢铁研究院、石景山钢铁公司等单位，先后在0.5立方米、1立方米、11立方米、28立方米微型高炉或小型高炉上对飢钛铁矿进行过探索性炼铁试验。一九六五年一月至八月，冶金工业部组织了14个科研、生产单位的108名专家，包括有经验的高炉炉长、工长等，组成科研工作队，进一步开展冶炼锐钛磁铁矿的攻

7、关试验。在承德钢铁厂100立方米高炉进行模拟试验，解决了飢钛铁精矿的烧结和脱硫问题以及炉渣含二氧化钛35%时的炉况顺行、渣铁畅流问题，摸索出用普通高炉冶炼高钛型飢钛磁铁矿的操作制度。一九六六年一至六月，在西昌四一O厂试验厂28立方米小高炉上，继续用攀枝花矿石冶炼试验，检验承德的试验结果，完善冶炼方针和措施。一九六七年四月，又在石景山钢铁公司576立方米高炉上进行试验，进一步摸索大高炉的操作规律，使飢钛磁铁矿的高炉冶炼技术