来料检验规范标准[详]

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1、.........版本文件修改栏生效日期A新发行2015年11月01日1.0目的规范来料检验的作业过程,保证进料检验的及时性,符合性,使生产正常运行。参考.资料........2.0范围适于公司所有生产物料、外购件、外协件的检验与控制。3.0定义3.1IQC(In-comingQualityControl)：进料品质检验；3.2AVL(ApprovedVendorList)：合格供应商清单；3.3MRB(MaterialReviewBoard)：物料评审委员会；3.4免检：即免除相应品质检验之物料；4.0职责4.1仓库：负责物料之点收、暂存、搬运、储存、不良

2、品清点和隔离退货事宜；4.2IQC：负责物料的检验、标示、不良讯息反馈及相关品质记录统计与保存；4.3采购部：负责提供供应商相应资讯信息，并协助联系供应商处理不良物料；5.0流程5.1共通性要求：5.1.1所有来料必须是列在AVL中，否则必须有相关工程文件支持，若不能满足此条件者，IQC则填写“IQC来料检验报告”依“MRB异常处理规范”作业；5.1.2所有RoHS物料必须有相应的第三方环保检测机构出具报告(如SGS/AOV/Intertek等检测报告)，报告有效期为1年；5.1.3对于供应商的检验方式，可采取以下四项：5.1.3.1可委派IQC检验员在厂商

3、进行驻厂检验；5.1.3.2在工厂内进行检验；5.1.3.3委托第三方检测机构执行检验；5.1.3.4直接执行免检；5.2检验计划5.2.1本规范一般依照MIL-STD-105E正常检查一次抽样方案，一般检查水平Ⅱ级，主要缺陷MA=0.65，次要缺陷MI=1.5；5.2.2根据物料实际品质状况其进料检验方式主要分为全检、抽检及免检三种：5.2.2.1全检：当客户有特殊要求或因公司内部质量监控要求等则执行全检；5.2.2.2抽检：当物料无品质异常时执行正常抽检,若当物料发生相应品质异常时便可执行相应加严检验、放宽检验，其详细抽检转换条件如下：5.2.2.2.1

4、加严检验：5.2.2.2.1.1新厂商或新物料首次交货；5.2.2.2.1.2当实施正常检验时，连续5批进料有2批以上属于厂商责任;5.2.2.2.1.3当实施正常或放宽检验时，制程或客户发现属厂商责任不良；5.2.2.2.1.4已经实施加严检验，但进料累计未满5批时；5.2.2.2.2正常检验：参考.资料........5.2.2.2.2.1当实施加严检验连续5批允收，则第6批开始采用正常检验；5.2.2.2.2.2当实施放宽检验有任1批进料被拒收，则下批采用正常检验；5.2.2.2.2.3当实施免检有任1批在生产线被投诉，则下批采用正常检验；5.2.2.

5、2.3放宽检验：5.2.2.2.3.1当实施正常检验连续10批允收,则11批开始采用放宽检验；5.2.2.3免检：5.2.2.3.1当实施放宽检验连续20批进料被允收，则第21批采用免检；5.2.2.3.2供应商物料为品牌供应商时；5.2.2.3.3供应商物料品质长期稳定时；5.2.2.3.4供应商供应物料为非关键性生产辅料时；5.2.2.3.5与供应商长期签署《供应商物料品质协议》时；2.1收料作业2.1.1供应商供货员提交《送货单》交仓库进行确认，核对采购单号、物料编号、规格、名称、数量等信息无误后，供应商方可把物料下货至卡板上，摆放整齐，标识向外，存放

6、于来料暂收区后交收货员点收。仓库点收供应商货物时需遵循包装六不原则(不倒塌、不破损、不变形、不皱褶、不潮湿、不脏污)及三个要素(料号相符、规格无误、数量准确)；5.3.2当暂收仓收货员发现《送货单》与订单不相符或者实物与《送货单》有差异等不合格项时,供应商应及时处理直至处理合格后仓库方可收货。完成收货后，填写报检单送品质部IQC检验；2.2抽检作业5.4.1IQC收到暂收仓提交正式“报检单”后，首先应对报检单中物料编码、订单号码、规格型号、数量、供应商、备注信息进行确认，当信息不全的单据可以退回给仓库，拒绝检验；5.3.2IQC检验员从暂收仓提取物料至IQC

7、检验工作区域进行检验，其检验工作台以及物料放置区应该规划好“待检区”、“检验合格品区”、“检验不合格品区”，做到状态清楚，防止混入；5.4.3常规物料须在一个工作日内完成检验入库，全检物料可放宽至四个工作日参考.资料........内完成检验入库，若为紧急物料则需在4H内完成检验入库；5.4.3IQC检验员在检验过程中其抽样过程需遵循随机性、广泛性、代表性原则；其检验具体内容包括:包装、外观、尺寸、功能、可靠性、RoHS等；5.4.4IQC检验员对物料执行检验时应查核物料规格书、检验作业指导书、图纸、BOM清单、ECN变更单、样品等检验依据；当IQC检验员检

8、验时需使用检验仪器/设备/工治具等，需按照其《操作指