资源描述：
《等静压断损率的分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、关于等静压毛坯断损率高的分析2012年2月26日，售后服务屮心从河南拉回了外协的等静压毛坯，共三个批次。从外观和加工情况来看，断损率较高，且指标不稳定。车间通过对这几个批次的压型情况和外协过程进行了数据整理和分析，具体情况如下：（一）、第一批毛坯数量：14支；规格：①167；工艺：三浸四焙外协单位：河南富源碳素（首次全过程外协）压型时间：2011.1.6—2011.1.14外协时间：2011.1.18；压型与外协时间间隔：12天;外协时长：13个月；毛坯状况：加工至①161,未发现问题11支；完好率：78.6%；断损情况：3支；断损率21.4%；其中，
2、送到河南卸车后发现1支裂纹；拉回厂后发现断损1支；加工后发现内裂1支；理化指标：灰分W0.3%；密度：1.89；电阻率：6.90从以上情况看，此批原材料成品率较高，指标正常，说明整个&产、外协过程控制正常。（二）、第二批毛坯数量：129支；其屮①167,54支；①200,75支；工艺：二浸三焙外协单位：邹平华明碳素（二浸三焙）；河南富源碳素（石墨化）压型时间：2011.1.19—2011.3.15；外协时间：2011.3.23—6.20—焙；2011.6.27—12.8二浸二焙；2.11.128—2.12.2.26石墨化压型与外协时间间隔：63天；外协
3、时长：11个月；毛坯状况：未断损83支；其中，①167,32支；①200,51支；完好率64.3%断损情况及原因分析：总计断损46支；其中：一焙断损8支，断损率6.2%,占断损总数的17.4%；二浸二焙断损25支，断损率20.7%,占断损总数的54.3%；石墨化断损13支，断损率13.5%,占断损总数的28.3%；理化指标：灰分W0.3%；密度：1.85；电阻率：8.88；从断损的数量分布来看，断损主要原因排序：二浸二焙、石墨化、一焙；结合近几年等静压外协的实际情况，等静压毛坯的断损主要集中在一焙阶段，之后很少出现断损。因此可以断定，此批毛坯的断损率高
4、的原因是：一焙以后的外协单位出现问题而造成的；并且，理化指标中，密度、电阻率较以往批次出现下降,甚至不合格，也说明外协单位的控制不稳定；同样，断损也不排除运输的问题。（三）、第三批毛坯数量：132支；其中①167,70支；①200,62支；其中有22支压型中产生裂纹；工艺：三浸四焙外协单位：河南富源碳素压型吋间：2010.10.20—2011.1.24,压型①167,共68支，其余2支为2009年压型，其中1支为未外协加工的累计废品；2011.1.25—2011.4.5,压型①200,共57支，其余5支为2010年压型、未外协加工的累计废品；外协时间：
5、2011.4.8；压型与外协时间间隔：160天;外协时长：10.5个月；毛坯状况：未断损74支；其中，①167,45支；①200,29支；完好率56.1%（外协实际完好率应为67.3%）断损情况及原因分析：总计断损68支；其中：压型后就有裂纹的22支；有6支为压型后未外协加工的库存废品；16支为此批压型屮产生的废品，此批压型自2010.10月一2011.4月，共计压型275支，产生废品16支，总压型成晶率为94.2%；外协过程断损46支，具体在外协的各个阶段的断损情况没有参考数据；据孙主任与外协单位联系，主要的断损是在一焙出炉时发现。理化指标：灰分W0
6、.3%；密度：1.90；电阻率：7.45；根据以上汇总的情况，经工艺分析会分析，车间客观的从自身找原因，认为可能会造成断损率高的原因，以及应该采取的措施有以下几种：（1）、断损产品的连号多，共计26对，55支（其中3连号3对），占总断损指数的58.5%0车间认为主要有两方面的原因：一、最大的可能是在抽空后、烘干后模具的运输过程中（每车运输2支），由于模具的反转、车辆震动、模具的吊装，造成已经堆积好的颗粒重新分布造成内裂；在2011.1.24—27R,曾经出现过运输车辆因拐弯过急两次差点翻倒、一次翻倒，连续造成5支产品压型后产生裂纹，（就在16支压型后裂
7、纹产品中），车间当时已经进行了通报处理和整改；二是在装罐过程中，最后儿支产品的装入空间狭小，为将产品装入，而不断调整产品吊装角度，使产品受力过大造成局部受伤，而产纶内裂；还有一种可能就是数字分布概率，断损率达到34%,即每11支产品有四支断损，数字连号的可能性较大；应该采取的措施：1•加强现场管理，实施压型成品率的考核，使职工认真仔细的操作；2•适当减少装罐量，牺牲一部分产量和外协资金，提高产品的空间；此项措施已于第八批产品装罐时采用，当时将20个罐的装入量由120支降为100支，一焙的断损率由7.5%降为4%；龟裂率由40%降为20%左右；真正的效果
8、可观察该批次最后的断损情况确认；3.再次装罐时，记录装罐次序，观察验证是否是产品罐内空间原因的
