ERW直缝焊管焊缝形态与金相检验评价

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1、2006年第3期宝钢技术23ERW直缝焊管焊缝形态与金相检验评价毕洪运,陆明和(研究院不锈钢研究所,上海201900)摘要:依据生产经验及相关研究成果,提出生产过程中焊缝形态及金相检验评价标准及偏离标准的相关工艺调整、控制的方法。利用对焊缝的表面形态及宏观和微观分析,判断高频焊接工艺的合理性,并通过合理调整焊接工艺如开口角、焊接温度、焊接速度、焊接挤压力等4大工艺要素,改善焊管的焊接质量。生产中的使用证明,相关评价方法简单实用,适用于快速判断焊管质量。可利用该评价方法来指导焊管生产,确保焊管产品的质量。关键词:ER

2、W焊管;表面特征;金相检验评价+中图分类号:TG113.263文献标识码:B文章编号:1008-0716(2006)03-0023-04WeldShapeEvaluationandMetallographicExaminationofERWPipesBiHongyun,LuMinghe(StainlessSteelDiv.,BaosteelResearchInstitute,Shanghai201900,China)Abstract:Weldshapeandevaluationcriteriaofmetallogr

3、aphicexamination,togetherwithvariousadjustmentsandcontrolmethodsforrectifyingthecriteriadeviationinERWpipeproduction,areproposedonthebasisofproduc-tionexperienceandrelevantresearchfruits.Whetheraweldingprocessisreasonableornotcanbejudgedthroughan-alyzingthewel

4、dshapeinmacroandmicroways.Weldseemqualitycanalsobeimprovedbyadjustingthefourweld-ingprocessfactorsliketheV-angle,weldingtemperature,weldingvelocityandweldingextrusionforce.Themetallo-graphicexaminationevaluationmethodhasbeenprovedsimpleandpractica.lItcannotonl

5、ybeusedtojudgeweldtube.squalityquickly,buttosupervisetheweldtubeproductionaswel.lKeywords:ERWpipes;surfacecharacteristics;metallographicexaminationevaluation0前言尽可能降低焊接缺陷,提高焊缝的性能。ERW高频焊管的焊接工艺是采用高频电流焊缝的焊接质量可以通过焊缝的外观即焊缝产生的集肤效应原理把热轧板卷边缘进行加热至形态、表面状况及焊缝的力学性能检测和金相分熔融

6、状态,再通过机械挤压方法进行焊接。通过析来判断。在生产过程中,典型的焊缝形态和表该工艺生产的焊管焊缝中心会有一条白色的熔合面状况可以为焊接工艺调整提供参考。力学性能线,在熔合线两侧的热影响区(即腰鼓形)会产生检测一般按照标准要求或者用户特殊要求进行。由中部向表面方向延伸的金属流线。在焊接过程金相分析可以直观显示焊接工艺的整体情况,焊中,管坯金属经历了冷态、热态、再冷态的热循环后取样做金相检验是最直接的控制焊缝内在质量过程,因此,母材的理化性能、晶粒度、非金属夹杂的有效方法。分析焊管生产过程中的表面形态及物、成型和焊

7、接条件及热处理工艺等都会对焊缝金相,可以用来控制对焊板边的开口角、焊接温的性能特别是冲击韧性等产生影响。在焊管生产度、焊接速度、焊接挤压力等4大工艺要素,有效过程中,通过选用冲击韧性好的板卷来确保焊管指导工艺规范的调整,对提高焊接质量有非常重母材的性能,结合焊接过程的控制与调整来确保要的意义。毕洪运博士副教授1966年生1999年毕业于中科院金属1焊接质量与焊缝表面形态所现从事不锈钢产品开发及焊管工艺研究工作电焊管生产中出现的各种质量缺陷是由多种因话26644779素引起的,但焊缝质量问题主要是由于板内外边24宝钢

8、技术2006年第3期缘温差及挤压量与加热温度的不匹配造成的。量时,往往出现焊接温度过低;当强调焊接强度1.1板边温差与表面形态时,通常就会出现焊接温度过高;或者焊接温度适板内外边缘温度不一致不能超过范围,否则当,挤压量控制不当等。一般,挤压量可以有一个就会产生严重的质量问题。其中比较典型的两个适当的范围,当挤压量较大时,适当降低加热温极端问题就是过烧和冷焊。