机械制造技术第21章

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1、5.3.1毛坯种类的选择5.3毛坯的选择5.3.2毛坯形状与尺寸的确定1.为了工件加工时装夹方便，有些毛坯需要铸出工艺搭子2.为了保证加工质量，同时也为了加工方便，将毛坯先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切割分离。3.将若干个零件的毛坯合制成一件较长的毛坯，待加工到一定阶段后再切割成单个零件。5.3.3选择毛坯时应考虑的因素①零件的材料及力学性能要求：即零件材料的力学性能要满足设计零件的强度、刚性要求；②零件的结构形状与尺寸：形状复杂和大型零件的毛坯多用铸造；薄壁零件不宜用砂型铸造；板状钢质零件多用锻造；③生产纲领的大小：大批大量生产使用模锻、金属型机器造型铸造等。单件小批

2、生产选用木模手工造型铸造或自由锻造。④现有生产条件：毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。⑤充分考虑利用新技术、新工艺、新材料的可能性：为节约材料和能源，应考虑使用精铸、精锻、冷轧、冷挤压等毛坯制造方法。5.3.4毛坯--零件综合图毛坯--零件综合图的绘制步骤为：1.零件图的简化，为方便毛坯制造，有些表面如倒角、螺纹、槽等简化。2.附加余量层将加工表面的余量Z按比例用粗实线画在加工表面上，在剖切平面的余量层内打上网纹线，以区别剖面线。毛坯--标注尺寸标注和技术要求标注。(1)尺寸标注:公称余量Z和毛坯尺寸。(2)技术要求标注包括以下内容：①材料牌号、内部组织结构等。②毛坯的

3、精度等级、检验标准等。③机械加工所选定的粗基准。3、标注5.4机械加工工艺规程设计工艺规程包括各个工序的排列顺序，加工尺寸、公差及技术要求，工艺装备及工艺措施，切削用量及工时定额、工人等级等。工艺规程：将零件合理的机械加工工艺过程用文件的形式规定下来的工艺文件。5.4.1机械加工工艺规程设计的内容及步骤首先应分析和了解该零件在部件或总成中的位置和功用，以及部件或总成对该零件提出的技术要求，分析其关键技术要求和应采取的相应工艺措施，形成工艺规程设计的总体构思。1、分析零件图和产品装配图审查图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确、统一、完整，对零件设计的结构工艺性进行评价，如发现

4、有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图样修改方案，报主管领导审批。2.对零件图和装配图进行工艺审查3.由年生产纲领研究确定零件生产类型4.确定毛坯5.拟定工艺路线6.确定各工序所用机床设备和工艺装备7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。9.确定各工序的切削用量和工时定额。10.编制工艺文件。5.4.2工艺路线的拟订1.定位基准的选择1设计基准设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。设计基准设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。工艺基准零件在加工或装配

5、过程中所使用的基准，称为工艺基准(也称制造基准)定位基准工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面称为定位基准。工序基准在工序图上标注被加工表面尺寸(称工序尺寸)和相互位置关系时，所依据的点、线、面称为工序基准。装配基准在装配时，用来确定零件或部件在机器中的位置时所依据的点、线、面称为装配基准。测量基准在工件上用以测量已加工表面位置时所依据的点、线、面称为测量基准定位基准又分为粗定位基准、精定位基准和辅助定位基准①粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准②精基准：以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。（1）精基准的选择原则重点考虑

6、：减少定位误差，保证加工精度①基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。基准重合原则.例：图示零件加工台阶面切削平面δ（本道工序加工精度）设计基准（定位基准）若本道工序的加工精度为δ，则只要δ≤δA2，即可满足加工要求基准不重合误差.设计基准定位基准－称为基准不重合误差若要满足加工精度必须有：②统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离

7、较远的销孔）作统一基准；3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。采用统一基准原则好处：1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。③互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。轴径轴径例如：车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严