机械加工工艺-车工

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1、机械加工工艺主讲教师：周世权1第1章　材料切削加工基础MaterialRemovedFundamental1.1金属切削加工概述1.1.1金属切削加工的特点及应用金属切削加工-是利用切削刀具与工件的相对运动，从工件（毛坯）上切去多余的金属层，从而获得符合一定质量要求的零件的加工过程。基本加工方法-车、铣、刨、磨、钻等，另外还有电火花、超声波、激光、等离子等特种加工方法。一般所讲的切削加工多指的是基本的机械加工。　　切削加工的地位-切削加工在机器制造中所担负的工作量，约占机器制造总工作量的40%~60%。切削加工的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量和劳动生产率。21.1.2零

2、件的加工精度和表面粗糙度1．加工精度加工精度是指工件加工后，尺寸、形状和位置等参数的实际数值同它们绝对准确的理论数值之间相符合的程度。相符合的程度越高，也就是说加工误差越小，加工精度越高。加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度。（1）尺寸精度尺寸精度-指加工后的零件的尺寸与理想尺寸相符合的程度。尺寸精度包含两个方面：一是表面本身的尺寸精度，如园柱面的直径；另一是表面间的尺寸精度，如孔间距。3尺寸公差-尺寸允许变动的最大范围即为尺寸公差。国家标准GB/T1800.2~1998规定，标准公差分为20级，分别用IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT18表示。其中IT表示公差，

3、数字表示等级。IT01的公差值最小，精度最高。一般IT01~IT13用于配合尺寸，其余的用于非配合尺寸。（2）形状精度零件上的各形状要素与理想形状要素的符合程度。当零件的尺寸精度满足要求时，并不意味着其形状也符合要求。如加工一个　　的轴，其实际尺寸为24.95，符合精度要求。但轴的某一截面的实际形状不是理想的圆形，故其形状不一定满足要求。关于形状误差方面，其表达符号及相应的含义详见表4-345（3）位置精度位置精度是指零件上的表面、轴线等的实际位置与理想位置相符合的程度。零件加工时应允许有一定的误差，国家标准GB/T1182-1996、GB/T4249-1996、GB/T1667

4、1-1996规定了3类共8种标准位置公差，其表达符号及相应的含义详见表4-4。672．表面粗糙度无论用何种方法加工，在零件表面总会留下微细的凹凸不平的刀痕，出现交错起伏的现象。粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。表面上微小峰谷间的高低程度称为表面粗糙度，也称微观不平度。国家标准GB/1031-1995规定了表面粗糙度的评定参数和评定参数允许数值系列。常用参数是轮廓算术平均偏差Ra和微观不平度十点高度Rz，其含义分别见图4-1、图4-2。图4-1轮廓算术平均偏差图4-2微观不平度十点高度Rayxxyp1yp2yp3yp4yp5yv5yv4yv3y

5、v2yv189加工方法表面粗糙度参数(Ra/μm)表面状况应用举例粗车、镗、刨、钻100明显可见的刀痕如粗车、粗刨、切断等粗加工后的表面25.5粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻也壁等粗车、铣、刨、钻12.5可见刀痕一般非结合表面，如轴的端面、倒角等车、镗、刨、铣、钻、锉、磨、粗铰、铣齿6.3可见加工痕迹不重要零件的非配合表面，如支柱、支架、外壳等的端面。紧固件的自由表面、紧固件通孔的表面等。车、镗、刨、铣、拉、磨、锉、滚压、铣齿、刮1~2点/㎝23.2微见加工刀痕与其它零件连接，但不形成配合的表面。如箱体、外壳等的端面。车、镗、刨、铣、拉、磨、铰、滚压、铣齿、刮1~2点/㎝21

6、.6看不清加工刀痕安装直径超过80㎜的G级轴承的外壳孔、普通精度齿轮的齿面、定位销孔等重要表面。车、镗、拉、磨、立铣、滚压、刮3~10点/㎝20.8可辨加工痕迹的方向要求保证定心及配合特性的表面。如锥销与园柱销的表面，磨削的轮齿表面、中速转动的轴颈等。表1-5表面粗糙度选用举例10铰、磨、镗、拉、滚压、刮3~10点/㎝20.4微辨加工痕迹的方向要求长期保持配合性质稳定的配合表面。如IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的轮齿表面等。布轮磨、磨、研磨、超级加工0.2不可辨加工痕迹的方向工作时受变应力作用的重要零件的表面。保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面

7、。超级加工0.1暗光泽面工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面等0.05亮光泽面保证高度气密性接合的表面。如活塞、柱塞和汽缸内表面等0.025镜状光泽面高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面等精密表面0.012雾状光泽面仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过100㎜的块规工作面0.008镜面块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面及其磨擦机构的支承表面续表1-5表面粗糙度选用举例111．切削要素切削用量三要素-指切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap，切削速度vc—