抗硫管道焊接工艺探析

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1、抗硫管道焊接工艺探析1.1焊口组对在许多已发生的管道受应力腐蚀而导致开裂的事故中，最开始或者说是最容易受到腐蚀的是焊缝处，其最先破裂的则是融合线部位。因此，在焊接之前最好做好管道组对（焊口组对）。在进行管道组对之前，应将管内的杂物彻底清除干净，务必保证管道的端口内外表面至少50mm之内都不会出现油漆、泥浆及油污等杂物。此外，在对管道表面防腐层进行清理的时候，必须保证其加热的温度不会超过350度。1.2焊接相关要求及方法1.1.1焊接要求对于抗硫管道焊接而言，一般将其焊接接头设为V型,坡口的角度在600±1.50,其钝边在0~0.5mm之间，而破口的间隙为3.

2、0~4.5mm之间。抗硫管道应按照相关的规范要求及规定尺寸来预制坡口，坡口在加工时采用机械加工的方式，切勿使用火焰切割。在管段之上开孔之后，也是采用机械方法进行切割。具体而言，其焊接接头的示意图如图1所示：60°土2.5°图1焊接接头示意图1.1.2焊接方法首先，需要对焊口进行预热处理，一般采用的是电加热的方式，其预热的温度应控制在100^150度为宜，而预热的时间最好为一小时。具体的预热范围应为焊缝两侧都不能低于了焊件厚度的三倍，尽量不能低于了100mmo在预热过程中应对温度进行监测，而监测点应设置在加热面的背面。在监测的时候，应先将加热源移开，待母材厚度

3、方向上的温度稳定之后再对其温度进行测量，而温度均匀化的时间一般按照每25mm母材厚度需要两分钟的比例来计算。预热的温度应控制在100度及以上，但不能高于200度。其次，应对焊缝层间的温度进行控制，而且焊缝层间的温控属于一个十分重要的焊接工艺，必须重点把握。具体而言，其焊接过程中，其最大层间的温度不能大于200度，而此时测量层间温度的点应设置在焊口三点及九点钟方向。此外，在焊接过程中，必须保证层间的最低温度不能低于100度。对层间温度进行测量，一般采用的是红外线测温仪或者远传温控箱等设备进行。最后，还应进行消氢处理，这个环节属于整个焊接工序中的重中之重，消氢处

4、理直接关系到了整个焊接口氢致开裂及硫化物应力开裂。具体而言，消氢处理中其温度应控制在250~350度之间，一般需要恒温处理两小时左右。当管道焊接完成之后，焊接的接头就应及时做好消氢处理，而在消氢处理之前应保证其温度高于100度。如果在具体的操作中出现了意外，比如说当焊口完成了三分之二及以上之后，但中途被迫停止，那么就应在焊接之后立刻进行消氢处理。一旦没有按照相关的规范操作进行消氢处理的焊缝，一律视为不合格焊口，一般应采用冷加工的方式将此处的焊缝及时割除掉。3抗硫管道焊接善后处理焊接过程固然重要，但是对于焊接之后的善后处理，依然非常重要，一旦善后不佳，那么也会

5、造成很大的影响,总的来说，焊接之后的善后处理主要包括以下两个方面：3.1无损检测管道焊接后，焊缝内部的缺陷其实就是介质腐蚀的“原产地”，必须要保证整个管道焊接工程的完善以及对于焊接质量的高要求。当焊接工程结束以后，必须对整个焊接过程中的管道进行百分之百的X射线以及百分之百的超声波探伤检测。经由检测合格后，才可以进行焊后的热处理，同样的道理，热处理结束后，还需要对焊口处进行百分之十的抽样超声波检验。同样值得注意的是，如果在检测过程中发现了焊缝出现了裂纹等现象，只允许该部位返修一次。3.2热处理在焊接的整个过程中，由于冷热不均匀的原因，以及管道构件的本身就存在一

6、定的约束性或者是外加的约束。所以在焊接工程结束以后，设备结构中就会产生一定的焊接应力，导致焊接的焊缝部位，尤其是熔合线部位特别容易受到腐蚀性的伤害。因为在这些部位仍旧残存着极大的应力，使得他们的组织分布并不均匀。硫化氢应力腐蚀的敏感程度与所对压力管道的硬度大小有很明显的联系。硬度越高，其敏感程度就越强；相反，如果压力管道的硬度越低，那么敏感的程度就会越弱。热处理一般情况下采用的是电加热法，此种方法易于被控制，并且对环境不会造成太大污染，而且热效率很高。此外，加快热影响区域以及焊缝中的H的溢出，对于有效防止焊接裂缝的产生有极佳的效果。而对于热处理之后的硬度检测

7、来讲，整个焊缝的硬度不能超过母材的120%,检测的同时必须对焊缝、母材以及热影响区域进行对比和测量O总的来说，当完成了焊后无损检测之后，方可进行热处理。热处理时，保温温度应保持在621度左右，保温的时间应以一小时为宜，并且还要保证热处理中的温度升速低于200度每小时，而其温度升高之后必须达到400度以上；降温的时候，其降温速度应低于260度每小时，而其温度降低之后也需要达到400度以上。当然，如果在无损检测过程中，检测出了焊口不合格,那么就需要进行一定的返修，而返修必须在热处理之前就进行。在返修之前，应对出现缺陷的部位及其性质进行分析；然后可以采用砂轮等返修

8、工具将其缺陷彻底修复（清除）；返修完成之后，应对返修