难选铜钼矿适度分选技术研究

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1、难选铜钳矿适度分选技术研究§4.1多宝山铜鋁矿选矿可行性方案分析多宝山铜矿特点是矿石储就大，矿体埋藏较浅，开采条件较好；但矿区所处地理位置偏远，矿石中含铜品位低且矿物Z间嵌布粒度细，釆用单一选矿技术势必难以分离，造成该矿多年来无人开采的局面，釆用选冶联合工艺进行研究是该矿开发的较为有效的方案。由于该矿铜铜嵌布细，部分铜钢难以分离，因此宜采用选矿上低成本易实现的方案，粗磨混合浮选，优先抛尾的方案，这样可将90%以上甚至更多的尾矿提前分离出去，对少量的粗精矿采用细磨分离或部分分离得到部分铜合格产品，将少握铜钮精矿由冶金丁艺来综合回收处理得到价值较高的产品，本课题针对这一研究方向展开研究是合理有效

2、解决该大型难选斑岩型铜钳矿矿利用问题的手段。§4.2原矿磨矿筛析结果原矿磨矿至-200目占64.3%时的筛析结果见表4.1°衣4.】原矿磨矿筛析分级别化验结果粒级(nun)产率厲)品位(%)分布率(%)CuMoCuMo+0.315/////—0.315+0.181.650.230.0280.801.31—0.18+0.10514.350.240.0247.208.92—0.105+0.07619.350.280.01611.348.14—0.076+0.04516.740.410.02514.3611.02—0.045+0.03210.000.590.05712.3514.96—0.0323

3、7.910.680.05653.9555.65合计100.000.47780.0381100.00100.00通过上表可以看岀，铜和钳均在一0・032师这个级别里含鼠较髙，分布率占总量的一半以上，也进一步说明铜钢主要以微细嵌布为主，必须通过细磨才能达到单体解离。原矿C2mm）2':r:1:粗精矿〈异丁基黄药50*2’油20§4.3试验方案的确定因为铜铝均为微细嵌布，考虑两种方案来冋收铜和钳，一种是原矿细磨，使矿物尽R能地单体解离；另一种方案是原矿粗磨粗选，对粗精矿进行再磨精选。拟通过试验比较,确定合理的选矿工艺路线。为了选定合适的方案，在粗磨和细磨的条件下进行了两组试验，试验的工艺流程及彳件

4、见图4.1,两组试验结果对比如表4.2。磨矿细度分别为-200B占61.2%和94.7%。药剂用量单位：g/tCaO500磨矿细度（变）R水玻璃500K煤油50Q油30选PH-9.0（4分）图4・1方案对比工艺流程和条件表4.2方案对比试验结果-200目含量(%)产品名称产率(%)品位Cu%冋收率(%)粗精矿3.0310.9766.67中矿13.661.9214.1061.2中矿21.580.963.05尾矿91.730.08816.18原矿100.000.4986100.00粗精矿3.439.7870.32中矿13.891.4111.4994.7中矿22.340.894.36尾矿90.34

5、0.07313.83原矿100.000.4771100.00从表4.2的试验结果可见，在细磨的条件下，精矿中铜回收率会略有上升，铜品位基本相近，但在细磨的条件下，磨矿成本会人幅度增高，所以确定在粗磨的条件进行粗选，粗精矿进一步再磨精选的方案。§4.4一段磨矿粗选条件试验试验采用XMB-67型200X240筒形球磨机磨矿，粗选、扫选作业采用3升浮选机，精选根据矿量选用1升、0.75升、0.5升等不同型号浮选机。前面试验表明，一段磨矿在较粗的条件下可以较好地回收铜，因此应先确定粗磨混合浮选的条件，分别进行了磨矿细度、分散剂、调整剂及捕收剂等条件试验。4.4.1一段磨矿细度试验试验工艺流程及条件如

6、图4.2,犀矿细度分别为・200目占50.0%.61.2%,74.5%。试验结果见表4.3。上一-CaO5000磨矿细度（变）2"r]•T〈水玻璃1000〈煤油150〈异丁基黄药100Q油25粗选IPH=9.11■Y煤油50r沐异丁基黄药50rX2**油20粗选II（「分）「〉：煤油251，：〈异丁基黄药25r；〈2"油20粗精矿中矿2尾矿图4.2试验匸艺流程及条件表4.3磨矿细度试验结果-200目含童心门"切品位（幼回收率（%）(%)厂口UQ仰CuMoCuMo50.0粗精矿4.717.800.6177.2184.4661.2粗精矿2.5711.051.1369.9083.8274.5粗精矿

7、2.4811.601.1668.9481.82从表4.3的试验结果看出，从-2000占50.0%提高到61.2%,精矿品位显著提高，铜铝回收率略有下降；从61.2%提高到74.5%,冋收率和品位基本相当；综合考虑选择-200Q占61.2%作为一段磨矿细度较为适宜。4.4.2水玻璃用量试验试验工艺流程及基本条件如图4.1,选择磨矿细度为-200目占61.2%,其中水玻璃为变量，水玻璃变量分别为0,500g/t.