浅谈椭球体幕墙龙骨及曲面圆滑度控制施工

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1、浅谈椭球体幕墙龙骨及曲面圆滑度控制施工关键词：幕墙龙骨圆滑1IJIJ§随着社会发展，独特的建筑造型不断涌现，尤其是公共建筑更是追求造型美观。幕墙的衣面顺滑度直接影响特殊体型建筑物的外立面美观与否。但由于实际上主体结构会因施工、层间位移、沉降等因素造成建筑物的实际尺寸与设计尺寸有误差。该误差对椭球体幕墙龙骨及曲面圆滑度控制造成很大难度，而口若控制不好将会严重影响建筑物的感观。在多年的幕墙施工过程中，通过积累一定的施工经验，逐渐已形成了一整套施工方法，并在多个幕墙施工屮成功应用，较好地解决了幕墙椭球体曲面的圆滑度问题，并

2、取得了良好经济效益和社会效益。2工艺特点(1)用传统的幕墙施工方法施工特殊体型建筑物幕墙，由于每块幕墙板材尺寸都不一致，需要人工实测才能确定板材大小，因此其工序繁琐，工作量巨大，且精度不高。现采用计算机进行全方位模拟放样，既提高了精度，也大大节省了测量放样的时间，从而加快施工进度、保证质量。(2)投资少，工艺可操作性强，经济合理，易于推广。3适用范围本施工技术适用于幕墙工程施工，尤莫是椭球体、球体等特殊体型建筑物幕墙工程的质量控制。4工艺原理(1)安装椭球体幕墙龙骨前，主体结构基本完成。首先通过计算机根据图纸对建筑物

3、主体结构及幕墙进行全方位3D模拟放样。然后对建筑物进行整体测量，根据实测的数据对建筑物进行二次模拟放样，通过前后两次模拟放样的对比，以掌握建筑物结构尺寸的实际偏差值并通过计算机计算及时消化和调整，使其符合幕墙的构造要求。(2)根据计算机调整后的基准线，确定基准层，然后将钢龙骨的基准框立好，每个平面选择两根或三根基准框。再根据基准框，依次安装其它龙骨框架。(3)利用计算机建模得出每块板材尺寸大小，并对每块板块进行标号。只需对U经安装好框架的尺寸大小进行少量抽样的复测，确定结果与计算机建模一致，再送加工厂预制。完成后，按

4、分格图上相应的标号位置将板块安装在指定的位置上，安装时调整板块的左右位置，使板块的左右中心线与分格的中心线保持一致。板块的安装顺序基本是从上往下推进，安装后的板块应保持平整，协调。5施工工艺流程与操作要点5.1施工工艺流程针对工程特殊的结构及现场情况，釆用如下的施工工艺进行施工：计算机建模----测量放线----计算机二次建模----支座安装----基准梁安装标准梁安装龙骨框架抽样复核板材安装*打胶一--清洗——验收5.2操作要点5.2.1计算机建模通过计算机软件，根据主体结构的轴线、标高、图纸对建筑物主体结构及幕墙

5、进行第一次全方位3D模拟放样。根据对建筑物进行实体测量的数据对建筑物进行二次模拟放样。通过两次模拟的结果找出误差，并及时进行消化和调整。将调整后的模型作为最终模型，从而确定幕墙龙骨的定位、尺寸，及进一步确定幕墙板块的大小尺寸。在整个幕墙施工中，利用计算机对幕墙安装质量实时监控。5.2.2总体测量放线根据主体结构的轴线、标高进行必要的复核，确定相关轴线是否适用，按幕墙布置图进行全面的测量放线。测量工具采用水准仪、经纬仪等,测量时应掌握天气预报，在风力不大于4级时进行幕墙设置垂直方向、水平方向控制线需做好标识，水平标高各

6、楼层至少需闭合一圈，并注意幕墙等一致。必须确保垂直、水平标线的统一。测量方法：复测量相关轴线后，上、下放钢线，为避免钢线摆动，每两层楼设一个固定支点，用经纬仪校核其准确性。幕墙支座的水平放线每4米设一个固定支点，用水平仪检测其准确性，同样按中心放线方法放出主梁的进出位线。每楼层的支座点焊，由水平仪检测，相邻支座水平误差应符合设计标准，支座的焊接应防止焊接时的受热变形，其顺序为上、下、左、右对称焊接，并应检查及校核缝质量。严格控制测量误差，垂直方向的偏差不大于10mm,水平方向偏差不大于5mm,测量必须经过反复检查、核

7、实。5.2.3龙骨框架的安装5.2.3.1确立基准层框架根据计算机调整后的基准线，确定基准层，然后将基准框立好，每个平面选择两根或三根（视长度定）基准框。基准框耍保证位置垂直度，水平高度绝对准确。基准框立好后，再将基准层框立完并检查各面框的位置是否与设计相符。检查无误后，将质量检测记录提交业主及监理单位复检，经复检合格后，依次安装英它框架。5.2.3.2骨架与主体连接框架是通过转接钢如码与预埋件和主体框架连接，钢介码与竖框接触面用尼龙垫隔开，以防止不同金属间的电位腐蚀。转接钢角码与预埋板用焊接的方式连接起來，采用先点

8、焊，再调整，调整准确后再满焊。焊接后刷防锈漆做防腐处理。5.2.3.3竖框与竖框连接安装基准竖框时，竖框上端按上述方法安装，竖框下端插入一根插芯，把插芯预固定在主体上。基准框以上的竖框在安装时，先把竖框在工作台上按上述方法做好立框准备工作，然后抬到指定位置，把竖框下端套在基准框上端的插芯上，竖框与竖框之间留有一定的间隙。满足在温度发生变化时，竖