去毛刺常用方法分析

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1、去毛刺常用方法分析摘要：文章说明了在产品屮存在毛刺的风险，解析了出现毛刺大小的原因，同时对经常使用的清除毛刺手段以及一些优秀的清除毛刺手段展开了简单的讲解、划分。关键词：去毛刺方法；研究分析；重要性1毛刺的危害(1)配件上的毛刺対后期的制造技术精准性以及检测准确性存在不良作用。(2)产品装置程序中因为具有毛刺，导致构造Z间不滑润，岀现卡住的现象。尤其是自动设备上特别关键。(3)有些电气设施在工作中因为毛刺的掉下而造成电路的短路，损坏设施。(4)因为外表具有毛刺抑或掉落，导致配件之间的摩擦损坏剧烈，在很大程度上减少了工作时间。(5)假如毛刺掉进液压抑或气压体系回路内，会

2、导致回路受堵，设备不能够运转导致亏损。(6)航天航空行业中，有的温度电磁继电设备，因为毛刺掉落而造成电磁构造卡壳，引发的结果很严重。(7)有的轴类工件上具有毛刺能够导致封闭圈垫受损严重，密封性受损造成故障。(8)机电产品配件在电镀之前没冇对外表开展光滑度制造，对电镀层的吸附力产牛不良影响。2常用去毛刺方法清除毛刺的工作就是在保证配件原状不变的情况下，对其外表进行平滑加工，清除毛刺。因为人们越来越清楚的知道毛刺存在的危害性，人类已经对清除毛刺展开了各种各样方式手段的探索。现在国际上许多单位都在探索怎样降低毛刺抑或没有毛刺措施的运用。就是在产品策划以及技术策划过程屮就想到

3、毛刺可能出现的情况，把毛刺减小到最低性。生产程序中使用有助于清除毛刺的技术手段，优异的清除毛刺机床设施。在各种各样清除毛刺手段中，手工清除毛刺方式对毛刺尺寸、毛刺匀称性以及严重性要求都不高。但是使用机器抑或电化学方式清除毛刺就对其尺寸、匀称以及严重性有一定程度的需求。我们要想到工件的材料，工件制造时的手段，工件的大小、形状，出现毛刺的位置以及毛刺自身的尺寸。在不影响零件大小精准度、外貌和方位精准度的根本上，符合最佳规范，并且还要想到不能出现二次毛刺。在众多去毛刺方法中，机械去毛刺是最早、最广泛采用的方法，其特点是使用简单，成本低。使用锂刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷

4、、研磨砂带及油石等带磨料的材料都属于此类方法。但随着屮国制造业竞争日益激烈，对产品质量耍求也日益提高，此类加工的零件质量精度已不能满足更为严格的标准要求。越来越多的企业意识到作为提高零件总体质量中一个重要的环节，如何提升去毛刺工艺无疑成为一个重要课题，去毛刺效果对最终零件的质量、表面外观至关重要。下面简单介绍一些常用去毛刺方法。2.1常用最广泛通过磨料、零件Z间的振动摩擦，并在添加剂和水的抛光清洗作用下去除毛刺的方法（适用于电磁继电器衔铁、辘铁、支架等落料件去毛刺）。常用蘑料：天然蘑料，石英石，白卵石，碳化硅，金属蘑块。磨料形状：球形，四棱形，三角形，圆柱形，圆锥形。

5、添加剂：磷酸钠溶液，肥皂水，煤油，草酸，稀盐酸溶液等等。添加剂的作用：使工件表面光滑、磨料锐利，软化工件表面。振动去毛刺工艺路线：清洗零件装料振动去刺出料水洗一一脱水一一油封（加防锈油）。2.2滚动去毛刺滚动去毛刺是把一定比例工件蘑料放入封闭滚筒，滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产牛磨削，去除毛刺（适用于电磁继电器簧片、铁心、轴等零件去毛刺）。滚动去毛刺设备有专用去毛刺离心光饰机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件材料、形状、尺寸以及毛刺部位大小等进行选择。用此方法去除毛刺零件变形小，设备简单,易操作，磨料来源广，经济性好，

6、对产量大的屮小型零件尤为适宜。但大毛刺难去除。滚动光饰去毛刺工艺路线：清洗零件一一装料一一滚磨去刺一一出料一一清洗一一分选一一二次清洗一一烘干一一去磁一一检验一一油封入库（加防锈油）。2.3脉冲电化学去毛刺加工机理脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”耍求的先进去毛刺工艺。该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工。这项技术拥有三个特征：一，因为制造使用中性的无机盐水电解溶液,所以对环境不会出现破坏情况；二，因为脉冲电流中具有的空隙用途以及压力波的拌和用途能够完善制造空隙内部的电流以及流场环境，减少了对电解液性质的需求，所以有助于获取稳固、适宜的制造程

7、序；三，因为在制造程序屮没冇切削力度，对外表不会产牛其他的作用力，所以能够完善制造外表微观上的不足以及机器能力的不足。2.4摇筒窜光去毛刺将零件和磨料装入摇筒内摇动，使零件上下窜动摩擦去除毛刺的方法。该方法适用于中小型零件（如电磁继电器的衔铁、轨铁），易变形零件不适应。摇筒的摆动频率和摆动幅度，影响去刺效果。2.5化学去毛刺运用化学的手段把毛刺变得具有脆性，Z后使用别的手段清除毛刺。化学清除毛刺很简便，速度快，在很多方面都能够使用。在小型的金属工件中适宜选择化学清除毛刺的方式，能够清除厚度在零点零七毫米以下的毛刺。2.6热能去毛刺先把要清除毛刺的工件