数控专业毕业论文-数控机床的维修与保养

数控专业毕业论文-数控机床的维修与保养

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1、毕业论文题目数控机床的维修与保养专业数控加工与维护工程班级学生指导教师西安工业大学函授部二00九年数控机床的身价从儿十万元到上百万元,一般都是金业屮关键产品关键工序的关键设备,一旦故障停机,•其影响和损失往往很大。但是,人们对这样的设备往往更多地是看重英效能,而不仅对合理地使用不够重视,更对其保养及维修工作关注太少,H常不注意对保养•维修工作条件的创造和投入,故障出现临吋抱佛脚的现象很是普遍。因此,为了充分发挥数控机床的效益,我们一定要重视维修工作,创造出良好的维修条件。由于数控机床日常出现的多为电气故障,数控机床的强电栢中的接触器、继电器等电磁部件均是CNC系统的干扰源,所以电气维修更为

2、重要。数控机床都应建立R常维护保养计划,包括保养内容(如朋标轴传动系统的润滑、磨损情况,主轴润滑等,油、水气路,各项温度控制,平衡系统,冷却系统,传动带的松紧,继电器、接触器触头清洁,各插头、接线端是否松动,电气柜通风状况等等)及各功能部件和元气件的保养周期(每日、每月、半年或不定期)。数控机床的维修以及故障排除包括:CNC系统的维护,CNC装置的外观检杳,故障的处置《直观法、自诊断功能法、功能程序测试法、交换法、转移法、参数检查法、测屋比较法、敲击法》数控故障产生的原因以及检测的方法,电气故障性质、表象(现象可归纳为超压、欠压、频率和相位漂移、谐波失真、共模噪声及常模噪声)、原因或后果,

3、正确操作和使丿IJ数控系统的步骤,.电气维修与故障的排除,故障的调查与分析等等。接着是关于数控的使用性实现计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助制造(CAM)、计算机辅助质量监督(CAQ)等的有机结合,是现代集成制造技术的基础。关键词:数控故障、维修、诊断排除第一章数控机床的保养与维修1•1数控机床维修的概述31.2正确操作和使用数控系统的步骤31.3CNC系统的口常维护414故障处置51.5故障检查方法61.6故障排除的一般方法81.7数控故障产生的原因9第二章数控机床故障排除方法及其注意事项2.1、故障排除技巧102.2故障的维修中应注意的事项112.3、常见电气故障分类122.4.故障

4、的调杳与分析142.5电气维修与故障的排除142.6、维修排故后的总结提高工作15第三章数控机床的使用性总结致谢参考文献第一章数控机床的保养与维修1・1概述数控机床的维修概念,不能单纯局限于数控系统发生故障时,如何排除故障和及时修复,使数控系统尽早投入使用,述应包括正确使用和日常保养等.1.2正确操作和使用数控系统的步骤(1)数控系统通电前的检查1)检杳CNC装置内的各个卬刷线路板是否紧同,各个插头有无松动。2)认真检查CNC装宣与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接手册的规定,正确而可靠地连接。3)交流输入电源的连接是否符合CNC装置规定的耍求。4)确认CNC装宜内的各种硬件设定是

5、否符合CNC装置的要求。貝有经过上述检杳,CNC装置才能投入通电运行。(2)数控系统通电示的检杏1)首先要检查数控装置中各个风扇是否正常运转。2)确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常,是否在允许的波动范围Z内。3)进一步确认CNC装置的各种参数。4)当数控装置L机床联机通电吋,应在接通电源的同吋,作为按压紧急停止按钮的准备,以备出现紧急情况时随时切断电源。5)用手动以低速给移动各个轴,观察机床移动方向的显示是否正确。6)进行儿次返回机床基准点的动作,川來检查数控机床是否有返回基准点功能,以及每次返回基准点的位置是否完全一致。7)CNC装置的功能测试。1.3CNC系统的日常维护1)制订

6、CNC系统的日常维护的规章制度。2)应尽量少开数控柜和强电柜的门。3)定时清理数控装置的散热通风系统。4)CNC系统的输入/输出装置的定期维护。5)定期检查和更换直流电机电刷。6)经常监视CNC装置用的电网电压。7)存储器用电池的定期更换。8)CNC系统长期不用时的维护。9)备用印刷线路板的维护。対于已购置的备用印刷线路板应定期装到CNC装置上通电运行一段吋间,以防损坏。1.4故障处置一旦CNC系统发生故障,系统操作人员应采取急停措施,停止系统运行,保护好现场。(1)故障的表现%1系统发生故障的工作方式工作方式有:Tape(纸带方式)>MDI(手动数据输入方式)、MEMORY(存储器方式)

7、、EDIT(编辑)、HANDLE(手轮)、JOG(点动)方式。©MDI/DPL(手动数据输入/显示)。%1系统状态显示有吋系统发生故障吋却没有报警,此吋需要通过诊断画而观察系统所处的状态。%1定位误差超茎情况。%1在CRT上的报警及报警号。%1刀具轨迹出现课羌时的速度。(2)故障的频繁程度%1故障发生的时间及频率。%1加工同类工件时,发生故障的概率。%1故障发生的方式,判別是否少进给速度、换刀方式或是•螺纹切削有关。%1

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