玻璃窑炉节能技术的最新发展

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1、匪设计过程的所有详细数据(托84组成分)另见表五结论玻璃成分的节能性设计．是改良产品技术经济性能的方向，优化设¨技术则是今后开发新产品的必要手段，值得广泛推广。在实际应用中．根据设计结果和且体窑炉结构冉进行适当调整，即可快速确定符合要求的玻璃成分。参考文献1(GlassEngineerSystem2010)UserManual玻璃窑炉节能技术的最新发展黄杰赵恩录陈福(中国节能协会玻璃窑炉专业委员会，河北省玻璃窑炉孥业委员会)摘要：本文综述了玻璃窑炉节能技术的最新发展动态，包括电熔拄术、争氧燃烧技术、仝氧助熔技术、全氧燃烧结合电辅助加

2、热、富氧燃烧节能技术、亲热利用技术、减压澄清技术和改性石油焦粉的直燃技术等．井对其应用前景进行了展望。关键词；玻璃窑炉；全氧燃烧；余热利用；节能技术0引盲我国玻璃工业已其肯相当规模。到2008午底陶内仅浮法玻璃生产线就肯210多条”】．电子玻璃、瓶罐器皿玻璃种具规模，玻璃产能持续增加．rfJ场竞争日趋白热化。做为玻璃=!=业主甚燃料的重油、无然气和煤．价格持续走高．在玻璃成本中所，，比例越柬越大。因此，丌发玻璃窑炉节能新技术．对降低生产成本．提高企业的市场竞予力，减少环境污染，埋1I至能源短缺等都具有巨大意义。玻璃企业实施新型窑炉节

3、能新技术．任务迫切，市场巨大。I全电熔技术玻璃有以下电学特性：低温时玻璃是非常好的绝缘体．但是在高温状态。，玻璃就变成了一种电导体。熔融玻璃舍有碱金属钠、钾离子，它且有导电性能，当电流通过时，奢产’t排耳热技应，热量够大时，则可以用来熔化玻璃，这就是的玻璃电熔技术。优点：①没有废气，防止空气污染。由于没有火焰窑的燃烧气体，厂区外不存在有害烟尘弥散的问题。各种挥发物都被配合料覆盖。②由于熔化是在玻璃液内部进行，沿熔化池深度温差很小；挥发少(见表1)，玻璃成分稳定；垂直熔化减少了玻璃的分层。所有这些保证了玻璃液有良好的均匀性、稳定性。表

4、1采用电熔窑熔化挥发损耗的减少(％)挥发组分燃油、燃气窑炉电熔窑氟60---703铅100．2硼10--一15l③熔窑大修较快、建设投资少、辅助设备简单、占地面积小。熔制生产过程便于实现自动化操作，控制平稳。电熔窑仅包括熔化池、流液洞、上升道和工作池。④在整个窑期内可始终保持满负荷的出料量。在燃料加热的熔窑中，保持热量输入的能力及玻璃的出料量，往往因燃烧系统恶化而受到限制。在电熔窑中，通过提高电压来提高电功率输入的方法，即可迅速而简便地补偿由于侧墙造成的额外热量损失。⑤热量散失减少，能耗大大降低。利用玻璃液直接作为焦耳热效应的导电体

5、，热效率可以高达80％"-'85％，节约能源。全电熔窑是靠玻璃液自身导电来实现其熔化的，它是内热式的【2】。缺点：①很多地区电力费用仍较昂贵。②电熔窑所用耐火材料的寿命不如火焰窑中所用的那么长。2．全氧燃烧技术全氧燃烧玻璃熔窑结构类似于单元窑，省去了蓄热室、小炉，增加了设在胸墙上的全氧重油或天然气喷枪，大大提高了燃烧效率；由于碱蒸汽浓度的增加，要求熔窑上部耐火材料的抗碱性、耐火度有所提高：全氧燃烧熔窑节约了燃料、减少了Nox排放，而且提高了玻璃质量，增加了产量；全氧燃烧熔窑为用废气预热玻璃配合料提供了最佳的应用条件。全氧浮法玻璃熔窑

6、生产工艺技术路线如下图所示：图1全氧燃烧熔窑生产工艺流程85全氧燃烧技术的优点il、玻璃熔化质量好全氧燃烧时烟气中水汽含量高达53％，玻璃液与水汽发生反应，玻璃液中的OH含量增加。玻璃粘度降低，有利于澄清、均化，提高玻璃质量。另一方面，全氧燃烧火焰稳定，无换向，燃烧气体在窑内停留时间长，窑内压力稳定且较低，这些都有利于玻璃的熔化、澄清，减少玻璃体内的气泡、灰泡及条纹。2、节能降耗全氧燃烧使燃烧所需空气量减少，废气带走的热量下降。通常的空气燃烧只有占空气总量l／5的氧气参与燃烧，其余约占4／5的氮气非但不助燃，反而要带走燃烧产生的大量

7、热量，从烟气中排出。在使用全氧燃烧的情况下，燃烧所需氧气为原空气总量的1／5，烟气量减少，引入的氮气量减少90％以上，燃料燃烧完全充分，利用率高，所以节能明显。研究和实践表明，熔制普通钠钙硅平板玻璃熔窑可节能约30％。3、减少NOx排放全氧燃烧技术除了给熔窑节能带来明显效果外，还可降低环境污染。使用全氧进行燃烧，氮气量减少到原来的10％，而氧气总量基本维持原有的水平，由于NOx的生成与氮气和氧气的分压、燃烧反应的温度有关，熔窑废气中NOx排放量从2200mg／Nm3降低到500mg／Nm3以下，粉尘排放减少约80％，S02排放量减少

8、30％，污染大为减少。4、改善了燃烧，提高了熔窑熔化能力，可使熔窑产量得以提高。全氧燃烧可以提高燃烧区的火焰温度。研究表明，火焰温度随着燃烧空气中氧气比例增加而显著提高。全氧燃烧可明显提高火焰温度，提高火焰对配合料和玻璃液的加热效果。