挤压联合粉磨系统的标定与改进

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1、文章编号：1009—9441(2013)03-0022—04挤压联合粉磨系统的标定与改进口口芋艳梅，董志强，李文宇(山西职业技术学院，山西太原030006)摘要：通过对某公司10000t／d熟料生产线水泥磨系统进行标定和前期的水泥磨筛析曲线分析，对影响粉磨系统生产能力的因素进行了研究，提出了相应的改进措施。生产数据表明，改进后效果良好。关键词：挤压联合粉磨；标定；筛析凿线；辊压机；球磨机中图分类号：TQ172．6文献标识码：A引言挤压联合开流磨系统作为辊压机配套球磨机的水泥生产工艺，是目前已趋于成熟的工艺系统，由于采取了磨前预破碎，入磨物料细

2、度与传统工艺相比大大降低，通过“多碎少磨”，减轻了球磨机负担，提高了水泥粉磨效率¨屯]。然而，由于粉磨效率涉及到设备及操作参数等诸多因素，要有效地提高整个系统的生产能力，需综合分析各种因素，并进行全面优化。笔者通过对某公司水泥粉磨系统进行标定和水泥磨筛析曲线分析，对影响系统生产能力的因素进行了研究，提出了相应的改进措施，并进行了生产验证。1系统运行工况某公司生产规模为10000t／d熟料，配套水泥粉磨系统采用挤压联合粉磨生产工艺和设备，设计年生产能力为100万t，工艺流程图见图1，主要设备见表l。表1粉磨系统的主要设备序号设备名称规格、型号参

3、数l稳流称重仓2940x2940Q=220—320t／h；喂料粒2辊压机HFCGl40—80度：≤80mill。3打散分级机SFboo／140处理量：220～300t／h。中4．2111×13m．Q=120～140t／h；入料粒I仓长3．82m，度：2m筛筛余<60％；入4开流水泥磨磨物料温度：<100℃；研Ⅱ仓长2．71m，Ⅲ仓长6．0m。磨体装载量：250t；主电机额定功率：3550kW。标定时，磨机进料总量约115t／h，含辊压机系统104t／h(熟料+石膏+石灰石)和直接入磨机11t／h的粉煤灰。水泥品种为P·042．5水泥。质量控制

4、指标为：比表面积>380m2／kg，80斗m筛筛余<1．5％。进料组成为：熟料80．O％，石膏5．5％．石灰石6．0％，粉煤灰8．5％。通过调节打散机分级风轮转速控制人磨物料的数量和细度，同样对循环回到辊压机的物料也起到控制作用。出磨水泥温度为119．5℃，对磨机外壳进行喷水冷却，同时用带有袋收尘的磨机通风系统对磨机进行冷却。从中央控制室显示数据来看，磨机电流220～225A，功率3028kW，电压10kV，功率因数为0．786，磨机转速15．8r／min。辊压机固定辊在电流26．3～30A(功率358～408kW)、活动辊在电流21．7～2

5、3．7A(功率295—323kW)时运行。2系统标定2．1标定方法(1)在典型操作条件下，磨机平稳运行一段时间，记录数据，对辊压机以及打散机回路系统采样。取下列点处的样品：①出辊压机的物料；②打散机回粉；③辊压机产品；⑤人磨物料。(2)急停后，对磨机内部进行检查和取样。取轴向样本11个，其中I仓3个样本，Ⅱ仓3个样本，Ⅲ仓5个样本进行0．045～10．0mm范围的筛分分图1水泥粉磨系统工艺流程析。·22。Research&ApplicationofBuildingMaterials2．2辊压机标定结果(1)由喂料量104t／h与辊压机功率69

6、2kW，可算得辊压机的单位功耗为6．7kW·h／t。按(1)式计算循环负荷率(现)∞]。观(％)=暑×100(1)【，一，式中：一出辊压机的物料细度，80斗m筛筛余83．2％：卜出打散机的细粉细度，80斗m筛筛余63．6％：6——回辊压机的粗粉细度，80“m筛筛余95．2％。计算得辊压机的循环负荷率为163％，求得总进料为170t／h，辊压机单位电耗为4．1kW·h／t，这与一般情况下辊压机电耗2．5～3．5kW·h／t相比偏高。一般而言，运行状况好的辊压机工作功率大约是装机功率的60％～80％。该辊压机的工作功率约为692kW，而装机功率为

7、l260kW(2×630kW)，只有装机功率的55％左右。(2)辊压机的运行情况稳定，但活动辊与固定辊的辊间距较大；中心位置的机械限位块存在着限制活动辊向固定辊运动的现象。根据观察，辊间隙在21～46mm之间波动，意味着两辊发生“倾斜”。其原因是：物料在辊表面分布不均；辊表面磨损；压力补偿未起作用；更严重的情况是辊出现机械故障(两辊轴线不平行)。(3)通过对辊压机产品进行粒度分析，发现产品较粗，高于正常水平，且计算得到的辊压机总效率较低，表明辊压机负荷不足。其原因，主要是由于缺乏“壅塞式”进料和辊压较低造成的。2．3球磨机标定结果2．3．1仓

8、内情况磨内各仓的情况见表2。2．3．2磨内筛析曲线在磨内轴向取样绘制筛析曲线，见图2，样本编号表示各仓取样点。2．3．3结果分析(1)出磨水泥45¨m筛筛余为8．7