ipqc检验作业指导书

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1、ipqc检验作业指导书1.目的：预防、控制品质隐患环节，确保制程能力稳定一致的满足客户要求。2.适用范围：适用丁•全工厂内所有制程，含包装及修理。3.权责：3.1、品质部：负责首末件检验、制程检验，异常反馈、对策验证；3.2.生产部：负责首件自检确认，及改善对策落实及保持；3.3、工程部：负责首件签核，技术性改善对策建立及支援。5.作业内容：5・1、首件检验：5.1.1检查时机：当H初生产时；换机型生产时；转线生产时；新产品投入时；设计或工程变更时；重人界常对策时；品质部经理认为必要时；5.1.2检查数量

2、：确认3〜5PCS，签核1PCS作为首件检验样板；5.1.3检査内容：核对客户订单、生产计划，确保无错生产；核对材料清单，实用物料规格型号与材料清单一致；核对首件生产过程参数符合《工序流程检查表》；检查产品外观、标示、尺寸、电气性能、应力、包装规范等；5.1・4判定处理:5.1.4.1生产部转机型生产时，应通知IPQC质检员、及产品丁程师现场三方共同确认签核首件样板，方能批量生产；5.1.4.2生产部先自检确认签核0K后，送检IPQC质检员、工程PE核对确认；5.1.4.3首件不合格时，及时分析原因、实施

3、纠正对策后再生产确认签核，直到确认合格为止。5.1.4.5首件检验结果由质检员记录于《IPQC巡检记录表》,及《纠正预防措施报告》。5.2末件检验：为确保批量生产前后生产一致性，在批次埋尾生产时按首件检验项冃进行检验，结果处理方式同首件检验。5.3巡冋检验：5.3.1频度：每2小时一次，全T序检验5.3.2范围依据：《工序流程检查表》全部内容5.3.3检验内容：5.3.3.1人员：新员工上岗有否取得上岗资格，作业有无品质隐患；关键工序是否有上岗证；确认作业者己经知道该做的事，并且己经做对；5.3.3.2机

4、器、设备、工具参数点检确认：设备气压点检点检记录；设备参数设置点检记录；烙铁温度点检记录；烘干温度、时间点检记录，电批扭力点检记录等；预防设备工具制程设定界常或偏移；5.3.3.3物料：核对材料清单及规格书，确保实物与要求一致；并且确认上线物料为IQC合格或特采方能使用；预防整批性、大批量品质异常；5.3.3.4方法：确认操作员按作业指导书作业，无品质隐患；反映控制生产线不符合文件规范的事件5.3.3.5环境：三正5S:正品、正位、正量、整理、整顿、清洁、清扫、修养执行检查。5.3.4巡检技巧：5.3.4

5、.1询问法：直接问作业者他该做的动作，并与规范核对是否相符；5.3.4.2比对法：比对作业者的动作、标准是否与规范要求相符，及设备参数、生产条件是否符合最新文件要求；5.3.4.3反证法：先假定作业条件、方法是错的，再寻求一切规范、要求、文件等依据來举证是对的，若无法推翻假定则判为界常；5.3.4.4验证法：为反证法的相反方向，先假设作业条件、标准、方法是正确的，再寻求一切规范、要求、文件等依据来举证是对的，若可以推翻假定则判为异常；5.3.4.5流程追溯法：依制程顺序查核产品是否漏工序生产，即作业者有否

6、按作业标准顺序生产执行;5.3.4.6功能查核法：依据查核对彖的职能查核作业者是否完成规定的作业或要求。5.4完成品抽检5.4.1批量定义：以每两小时产量，每MODEL别凑够整包装数量为一检验批次；5.4.2抽样方案:GB2828-2003逐批计数调整型一次抽样方案,一般检查水平II级，AQLMAJO.4,轻1.0；5.4.3检查内容：按OQC成品检验规范常规检验项冃实施：外观、尺寸、应力、性能；5.4.5合格与否判定处理：合格在生产标识卡上盖合格章印；不合格盖不合格章印；经不合格评审为特采时，盖特采章印

7、；不合格批根据纠正措施由生产安排返工、返修合格后，需重新抽验判定,直到合格为止。5.5异常处理5.5.1当发生界常时，IPQC质检员应第一时间反馈生产现场负责人，马上区分隔离控制；开出《纠正措施报告》给生产线负责人，要求冋复原因分析及处理对策记录，当涉及到技术问题时应有生产部请求工程部支援分析原因，树立对策并实施。由质检员验证对策落实及改善效果，直到改善结案为止。5.5.2处理异常的态度：就事论事，有依有据；现彖描述，清晰明确：人、事、时、地、物、数量;查证异常，求真求实，掌握现时、现地、现物。5.5.3

8、异常处理方式：依据事项现况与规范开具《纠正措施报告》；管制产品与设备之处理现况；后续要追踪验证对策落实及改善效果；要通知后段质检人员持续管制，环环相扣；5.6IPQC质检员应有的修炼：了解稽核对象的作业内容和标准；熟悉稽核对象制程的作业重点；适当的好奇心和追根究底的探索精神；立场坚定，态度温和，得理要饶人；独立、客观，对事不对人；以事实为依据，用数据和资料说话，不要“大概加可能”；