精益生产培训

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1、精益生产主讲人：Andy2011-12价格低廉品质高交货期短个性需求多品种小批量库存等待过度加工动作不良搬运品质过剩七大浪费七大浪费依旧存在于现场如何彻底消灭这些浪费?导入精益生产体系市场需求多样化、变化快如何适应市场的需求？我们的企业是否存在下列问题？第一单元　　基础篇第一章：精益生产概论与体系第二章：精益生产核心思想第二单元　　支柱篇第三章：准时化第四章：自働化第三单元　　工具篇第五章：5S第六章:目视化管理第七章:TPM第八章:创意功夫第四单元　　总结篇第九章：精益之旅【课程大纲】第一章精益生产概论与体系精益生

2、产概述制造业的两次革命精益生产的起源与发展精益生产在中国丰田今天怎么啦精益模式核心理念精益十四项原则精益生产全景图丰田屋精益七大终极目标精益:精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性一、精益生产概述（LeanProduction，简称LP）人力设备时间场地物料资金最少的合格的产品正确的数量准时的供货具竞争力的价格最大的利润精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、缩短时间，从而以最小的投入满足顾客

3、的需求，并获取最大的回报精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式精益生产是一个解决问题、持续改进的长征精益生产是精益思想的一种应用批量生产技术工人精益生产1900’s1930’s1960’s今天二、制造业的两次革命福特体系采用流水线传送带系统，通过标准作业、专业化分工、计划性大批量生产，谋求降低成本、提高生产效率采用科学的管理方法建立以工资体系为目标，推行标准化，谋求提高生产效率泰诺体系通过消灭浪费、有效时间管理获得低成本、高效率，实现准时化（JIT）丰田生产方式生产方式的演进大批量生产方式精益生产方式手

4、工生产方式第一次革命第二次革命手工生产批量生产精益生产技术工人高度工作自豪感和满意度工位固定,每项工作都在同一工位做手工生产手工安装-单件生产、产品个性化产量低质量好成本高价格高无需高技能,每人只需做整个工作的一部分，故技术弱，单能工多工作无自豪感、不满意采用工序生产，强调工序能力物料可通用品种少批量大产品单一讲究产量,而非质量成本低价格廉个性化差异小标准化作业+多技能工人生产系统稳定讲究产量,保证质量连续流、按节拍、拉动生产小批量、多品种，均衡生产质量高、成本低、交期短员工自豪感+满意度高在正确的时间、正确的地点,

5、以正确的数量、正确的方法、做正确的事情三种生产方式比较顾客想要什么颜色的汽车都可以---只要它是黑色的------福特一世生命进化的法则——适者生存庞大的身躯—能量负担低下的神经系统—信息反馈迟钝不适应多变的自然环境灭亡恐龙世界的悲哀：23000－6500万年前自働化丰田佐吉丰田喜一郎（KiichiroToyoda）1937自动织机汽车1949经济萧条社会紊乱资源奇缺需求复杂技术较弱设备昻贵劳动力紧张融资分裁离员销过售剩公人司员日德美本国国生的的产三九率分分是之之一一学福特模式太平洋战争1924经线和纬线只要折断或缺

6、少一根，机械立刻停止对拥有繁多工序的综合工业（汽车产业），其汽车组装作业中各个零部件最好JIT（在需要的时候）集中到生产线用三年时间赶上美国，否则日本汽车工业将难以为继上半个月没工作，下半个月忙吐血1700人，痛定思痛三、精益生产方式的起源与发展1、丰田生产方式的形成与完善阶段诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车丰田佐吉丰田自动织机丰田喜一郎1867丰田佐吉诞生1924丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）”1929将自动织机的专利转让给英国公司1930丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机1933在丰田自动织机制

7、作所内设立汽车部丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水作业”的理解，组织生产关键的原则：发生错误自动停线拉式系统工作负荷平衡JIT：革新两阶段A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产TPS是危机下的产物19701950大野耐一（TaiichiOhno）丰田英二（EijiToyoda）JIT启发于美国的超市和福特流水线大批量生产方式不适合日本丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子，只能自己模索在多品种小批量的市场环

8、境下求存图强之道必须使用非常规的方法才能生存！朝鲜战争爆发也未能大批量一技独秀TPS=两大支柱（自働化+JIT）TPS是完美动力阿贫一制拉油个造伯时永业战代不神争诞亏话爆生损发了的1970大野耐一（TaiichiOhno）丰田英二（EijiToyoda）198230年增加100倍30年实现零库存通用人均利润1400美元丰田人均利润140-140