管道焊接技术交底大全

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1、.管道焊接技术交底工程名称施工单位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接一、钢管进场进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料,必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告,并进行外观检查,检测数据应符合规范标准。破损和不合格产品严禁使用。二、现场布管现场布管采用吊机布管,布管要依据图纸要求及已挖好的管沟,逐根布管,首尾衔接,相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地,不能直接放在地面。布管采用专用索具,现场布管要特别注意保护管段保温层和管口,不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施,避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的

2、槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。三、管道吊装运输1)管道采用10T大板车运输,采用宽度不小于150mm的吊带吊装,装卸时,应轻起稳放,防止磕碰,以防破坏保护层。2)管道码放在方木上并楔死,高度不超过2m。应同规格放在一起,并标注规格数量,管端封堵,防止杂物进入。3)根据现场实际情况管道吊装使用25T汽车吊,用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用,逐根下管,部分地段需穿管进行管道就位。四、管道安装1、管道组对1)管子加工:根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割,校核长度后划线用氧-乙炔焰切口,加工坡口,并用磨光机打磨干净。2)管道对口前先将管中的杂物清除干净,停止工作

3、时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。..工程名称施工单位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接..焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净,露出金属光泽方可对口。3)对管采用钢管横担和倒链,从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道高程和中心线,逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm,管中心高程偏差≯10mm,坐标偏差≯25mm。4)管子连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。5)管道对口时焊缝的要求:a、直管段两环焊缝间距不小于2m。b、管道纵向焊缝应错开,间距不小于200mm。4管道焊接1

4、)本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管,焊接方式采用手工电弧焊接,焊条采用E43系列,焊机采用BX-500交流电焊机。2、管道安装⑴钢管切割用乙炔切割,必须将切割表面的热影响区除去,其厚度一般不小于0.5mm。⑵管子切口质量应符合下列要求:a切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%,且不大于2mm。⑶管线焊接接头位置应符合下列要求:a相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径,且不小于150mm。b管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。

5、c在管线焊缝上不得开孔。d管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。e直缝管的直焊缝应位于易检修的位置,不宜在底部。..工程名称施工单位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接⑷管道组装前,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。⑹管子对接错边量±2mm,间隙留2.5~3mm。。五、管道焊接(1)所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗,施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致,且施焊前要进行专项培训学习,通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。(2

6、)管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。(3)管道焊接采用手工氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。(4)电焊条药皮应无脱落和显著裂纹,并应在350~400℃烘干处理后,于100~50℃保温下施焊,焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污,金属锈等。(6)为防止焊接出现裂纹及减少内应力,不得强行对口。..工程名称施工单位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接..(7)管道焊接采用多层焊接,施焊时层间溶渣应清除干净,并进行外观检查,合格后方可进行下一层焊接。①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定,可参照表1-

7、20~表1-22选用。但横、立焊时,焊条直径不应超过5mm;仰焊时,焊条直径不应超过4mm。②管径大于800mm时,采用双面焊。当管壁厚18mm时,外三内二共五遍,壁厚20mm时外四内二共六遍。双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。..工程名称施工单位施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接..③手工电弧焊焊接钢管及附件时,厚度6mm且带坡口的接口,焊接层数不得小于2层。(8)多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层,应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8

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