冲床冲压机构、送料机构及传动系统设计

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1、实用文档目录引言11设计题目22原始数据与设计要求33执行机构运动方案设计及讨论43.1齿轮—连杆冲压机构和凸轮—连杆送料机构43.2导杆—摇杆滑块冲压机构和凸轮送料机构63.3六连杆冲压机构和凸轮—连杆送料机构103.4凸轮—连杆冲压机构和齿轮—连杆送料机构124冲压机构设计134.1七杆机构的设计134.2齿轮机构设计145七杆机构的运动和动力分析156机构运动循环图167送料机构设计177.1四杆机构设计177.2凸轮机构的设计177.4调速飞轮设计208传动系统方案设计218.1冲床传动系统218.2计算总传动比219带设计计算2

2、49.1V带传动设计249.2结构确定2510齿轮传动设计2610.1高速级齿轮2610.1.1齿轮的设计2610.1.2结构确定2810.2低速级齿轮2810.2.1齿轮设计28文案大全实用文档10.2.2结构设计3111轴的设计计算3311.1II轴的设计3311.1.1.选择轴的材料3311.1.3.轴的结构设计3311.2I轴的设计3411.2.1.轴的材料3411.2.2.初步估算轴的最小直径3411.2.3.轴的结构设计3411.2.4.按弯扭合成校核轴的强度3511.2.5校核轴的强度3711.3Ⅲ轴的设计3811.3.1轴

3、的材料3811.3.2.初步估算轴的最小直径3811.3.3.轴的结构设计3812中速轴的加工4012.1零件的工艺分析4012.2确定加工路线4012.3确定刀具和夹具4012.4确定切削用量4112.5轮廓加工程序4212.6键槽的加工4512.6.1建立工件坐标系4512.6.2加工工艺分析4512.6.3确定加工路线4512.6.4键槽加工程序4513减速器附件的选择47结束语48致谢49文案大全实用文档参考文献50引言由设计任务书知毕业论文课题为设计冲制薄壁零件冲床的冲压机构、送料机构及其传动系统。根据课题任务书的内容要求可知，

4、冲床的工艺动作如图(1—1a）所示，上模先以比较大的速度接近坯料，然后以匀速进行拉延成型工作，此后上模继续下行将成品推出型腔，最后快速返回。上模退出下模以后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。文案大全实用文档1设计题目设计冲制薄壁零件冲床的冲压机构、送料机构及其传动系统。冲床的工艺动作如图（1-1a）所示，上模先以比较大的速度接近坯料，然后以匀速进行拉延成型工作，此后上模继续下行将成品推出型腔，最后快速返回。上模退出下模以后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。 （a）                

5、    （b）                  （c）图1—1冲床工艺动作与上模运动、受力情况要求设计能使上模按上述运动要求加工零件的冲压机构和从侧面将坯料推送至下模上方的送料机构，以及冲床的传动系统，并绘制减速器装配图。因此，此设计分3个部分：第一部分，冲压机构的设计；第二部分，送料机构的设计；第三部分。传动系统及减速器的设计。文案大全实用文档2原始数据与设计要求1．动力源是电动机，下模固定，上模作上下往复直线运动，其大致运动规律如图b）所示，具有快速下沉、等速工作进给和快速返回的特性；2．机构应具有较好的传力性能，特别是工作段的压力

6、角应尽可能小；传动角γ大于或等于许用传动角[γ]=40°；3．上模到达工作段之前，送料机构已将坯料送至待加工位置（下模上方）；4．生产率约每分钟70件；5．上模的工作段长度l=30~100mm，对应曲柄转角jθ=（1/3~1/2）π；上模总行程长度必须大于工作段长度的两倍以上；6．上模在一个运动循环内的受力如图c）所示，在工作段所受的阻力F0＝5000N，在其他阶段所受的阻力F1＝50N；7．行程速比系数K≥1.5；8．送料距离H=60~250mm；9．机器运转不均匀系数δ不超过0.05。若对机构进行运动和动力分析，为方便起见，其所需参数

7、值建议如下选取：1）设连杆机构中各构件均为等截面均质杆，其质心在杆长的中点，而曲柄的质心则与回转轴线重合；2）设各构件的质量按每米40kg计算，绕质心的转动惯量按每米2kg·m2计算；3）转动滑块的质量和转动惯量忽略不计，移动滑块的质量设为36kg；4）传动装置的等效转动惯量（以曲柄为等效构件）设为30kg·m2；5)机器运转不均匀系数δ不超过0.05。i∑=20.57文案大全实用文档3执行机构运动方案设计及讨论该冲压机械包含两个执行机构，即冲压机构和送料机构。冲压机构的主动件是曲柄，从动件（执行构件）为滑块（上模），行程中有等速运动段（

8、称工作段），并具有急回特性；机构还应有较好的动力特性。要满足这些要求，用单一的基本机构如偏置曲柄滑块机构是难以实现的。因此，需要将几个基本机构恰当地组合在一起来满足上述要求。送料机构要求作间歇