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1、混合糊料活性染料印花研究自活性染料问世50多年以来,国内外一直沿用海藻酸钠作为活性染料印花的糊料，其不与染料反应，得色量高且脱糊性好,然而也存在流变性不理想，圆（平）网印花特别是高目数网印、精细花型和大面积印花印制效果不理想等缺陷。另外近年来海藻酸钠价格提高，导致印花生产成本上升。因此，国内外都在积极寻找海藻酸钠的代用品，研究较多的主要有变性海藻酸钠糊、合成增稠剂和变性淀粉糊、变性纤维素糊等，虽单项性能优于海藻酸钠，但也不能满足活性染料印花色浆的综合性能要求。近年来开发的复合类糊料把各种糊料单一的优良特
2、性复合在一起，显示出优异的综合性能,是目前活性染料印花用较理想的糊料。本实验即选用一种国产聚丙烯酸类合成增稠剂ZW603与海藻酸钠复配，研究了不同混合比例复配糊料的性能，以期能找到印花效果好、应用范围广且成本低的糊料代替传统的海藻酸钠进行活性染料的印花。中国树脂人在线1实验部分1・1实验材料1・1・1织物纯棉漂白平纹布，纱支21X21,密度60X50。1.1.2药品海藻酸钠（青岛明月海藻集团有限公司），聚丙烯酸类合成增稠剂ZW603（江阴市尤尼克熔剂有限公司），尿素（CR）,碳酸氢钠（CR）,防染盐S（
3、CR）活性红IC-2BP,活性蓝K-GR,活性黄IC-4G等。1・1・3仪器NDJ-8S型旋转粘度计（上海精密科学仪器有限公司）,LFY-304型纺织品耐摩擦色牢度试验仪（山东省纺织科学研究院），美国X-Rite8400电脑测色配色仪。1・2实验方法1.2.1原糊和色浆的制备基本原糊制备:将海藻酸钠和合成增稠剂ZW603分别与蒸馅水混合，搅拌30min呈均匀透明状，静置过夜，使糊料充分膨化，制得两种基本原糊。混合原糊制备:将两种基本原糊按所需比例混合，搅拌均匀，静置使糊料充分反应，制得混合原糊。色浆制备
4、:按照如下处方制备色浆诟性染料2%,尿素5%,防染盐S1%,碳酸氢钠2%,原糊50%,加水补足100%o具体制备方法见参考文献。122基本性能测试⑴成糊率曲线:配制不同浓度的原糊并测试粘度，绘制曲线，即得糊料的成糊率曲线。⑵粘度和印花粘度指数（PVI值）测试保用N叨-8S型旋转粘度计于25°C下分别测定原糊在不同转速下的表观粘度。欢迎您访问中国Y树脂在线，如果有）任何问题请-发邮件至507213@qq.comPVI值二耳60/7]6,其中“60和件6分别是转速为60r/min和6r/min时的原糊粘度。
5、⑶化学药品相容性〔3〕,对于活性染料直接印花而言，即为原糊与尿素、碳酸氢钠、染料和防染盐S之间的相容性。合成增稠剂ZW603对电解质极为敏感，不宜采用加入化学品常规用量三倍的方法评价相容性，此处采取逐渐提高化学品浓度的方法。配制化学品的溶液，加入原糊中使达到规定浓度，搅拌均匀静置脱泡后测粘度,绘制粘度随化学品浓度变化的关系曲线。参比糊料中加入等体积的水。(4)抱水性测试:见参考文献⑸皮膜强度的测试:见参考文献。⑹耐储存稳定性:制备原糊，静置消泡后测取第一次粘度值，然后每隔24h测取下一个粘度值，共测七天
6、,并观察有无腐烂变质。对混合糊料还要采用离心分离的方法评定其稳定性。将混合糊料放置一天、三天、七天分别用高速离心机对其进行离心，观察沉淀、分层情况。(7)曳丝性:模拟参考文献的方法。123印制性能测试印花工艺:调浆—印花—烘干(60°C)f汽蒸(102〜103°C,10min)—冷水洗f热水洗—皂煮（合成洗涤剂5g/L,沸煮10min）—热水洗->冷水洗—晾干。123.1得色量和渗透性得色量:满地印花后用电子测色配色仪测定织物的K/S值,K/S值越大,得色越深。渗透率由印花织物正反面的I
7、23.2脱糊率环氧树脂9胶黏剂0,电子灌9封料，电子灌封胶，不饱（和聚酯树脂）,云石胶，大理石胶，人造石，2号促进剂，5号固7化体系式中:W1—印花并烘干后的织物质量;W2—净洗后的印花织物的质量;W0—未印花的织物质量。1.233轮廓清晰度采用目测法评价。图案中最细的线条也清晰可见，轮廓清楚，粗细均匀,印制效果为好;若图案中细线条的轮廓有些模糊,而中等粗细线条清晰可辨，印制效果为较好;若其印制图案中中等粗细的线条模糊，粗线条轮廓清楚，印制效果为一般;粗线条模糊，印制效果为差。2结果与讨论2・1基本性能
8、测试2.1.1成糊率图1为海藻酸钠(SA)和合成增稠剂ZW603(ZW)的成糊率曲线。由图1可以看出,两种糊料的粘度都随浓度的增大而增大。海藻酸钠粘度增加快，而ZW603较为平缓，说明海藻酸钠的成糊率高于合成增稠剂ZW603,但ZW603的耐稀释性比海藻酸钠好。2.1.2流变性测试选择4%SA和6%ZW603基本原糊制备混合糊料，并按照处方制备色浆,测试结果见图2。由图2可以看出,随着复配比例的变化，粘度发生很大变化，大多数原糊在拼混后粘度
