圆管柱加工制作设计,组织工艺流程图.doc

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1、2013中国锦州世界园林博览会--万花塔圆管柱加工制作工艺流1．流程图（1）钢结构制作工艺流程图制作工艺材料检验施工详图放样、切割零件校正制孔组装不合格报告检查合格焊接报告无损检验不合格外形尺寸检验合格报告报告清理、喷砂、油漆验收1、放样、熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。检查号料尺寸是否正确。l号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊

2、接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。l样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。l放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。l主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。l制作工艺流程8页2013中国锦州世界园林博览会--万花塔本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。2、切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割的工艺要求：l气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其

3、他杂物，并在下面留一定的空间。l大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜零件宽度、长度±3.0㎜边缘缺棱1.0㎜切割面平面度0.05t,但不大于2.0㎜端部垂直度2.0㎜割纹深度0.3㎜局部缺口深度1.0㎜4、边缘加工和端部加工l气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。l焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。边缘加工一般采用刨

4、、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度.5、制孔l制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。6、摩擦面加工l当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。l高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4

5、倍）。经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。7、构件组装一般规定l组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。l必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。l应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。l应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。l对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。l凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首

6、批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。l凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。l制作工艺流程8页2013中国锦州世界园林博览会--万花塔应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。l当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。8、组装方法l根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。l仿形复制装配法先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，

7、将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。l立装根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。l卧装将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。l胎模装配法将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。9、钢构件组装工艺流程l卷管加工工艺流程加工工艺材料检验