自制轴承拉马“五小科技成果”.doc

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1、我厂3、4号炉引风机电机为6000V高压电机，众所周知高压电机体积庞大，重量在14吨左右，在日常设备维护和检修过程中费时费工，特别是高压电机轴承更换。由于高压电机转长度轴均在1米左右，轴承相对转轴的预紧力也较大，因此常常出现轴承拉马长度不足，拉力不够，而无法将轴承去下的现象。如果订购一套引风机专用轴承拉马，需要厂家专门的设计和加工，导致价格高昂，而且仅能用于引风机电机检修，其他高压电机无法使用，通用性不强。因此针对引风机电机轴承取下困难，缺少专用工具的问题，电机班青年利用业余时间，进行实际考察，各类数据收集，多方面听取意见，与班组中经验丰富的老师傅共同努力，设计完成了引风机轴承拉马。此拉马采

2、用三爪爪钩设计，来增加拉力，拉臂设计长度为1.25米，克服了拉臂长度不够的问题，针对专用工具通用性不强，拉臂的尾部采用可调的结构设计，使其能够适应于不同轴径的高压电机。为了减少人工出力，采用液压千斤顶，同时也增加了拉马的整体拉力。对爪钩和拉杆等重要吃力部位，充分考虑了高压电机轴承体积大，预紧力大的问题，同时借鉴低压电机轴承拉马的受力设计，通过反复的科学计算和数据修正，最终确定了如图所示的设计方案。最终的设计方案和图纸确定完成后，在班组和分场领导的大力支持下，进行了实际加工。在实验过程中，完全达到了设计要求。以往在未使用此拉马时，取下引风机电机轴承需要两名焊工加热轴承，两名检修人员用铜棒等工具

3、敲击轴承，另有一人托扶即将去下的轴承，共需5人，该过程需要高度的协同一致，稍有失误，转轴过热就会导致轴承暴死在转轴上，导致轴承无法取下，待转轴完全冷却后才可重新进行，这一过程费时费工。使用自制的轴承拉马，2至3人即可完成上述过程，极大的简化了轴承取下的过程，提高了高压电机的检修效率。在本次设计中，电机班青年，集思广益，精益求精，学以致用，丰富了自身的专业知识，提高了检修技能，