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时间:2020-01-30
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1、.第一章:品质控制一.品质控制的意义1、以质量求生存,以信誉求发展;2、质量方针---持续进步;3、没有品质,就没有明天;4、在“开发、生产、存储、销售及售后服务”加强品管力度;5、建立品质检验、品质保证。确保生产“高品质、低成本、富有竞争力”的产品;6、持续改进之需要。二.品质控制的演变(基本知识)1.操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。4.统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品
2、质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。5.全面质量管理(TQC):全过程的品质控制。6.全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与。三.品质检验方法1、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形:①批量较小,检验简单且费用较低;②产品必须是合格;③产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作。①适用于以下情形:a.对产品性能检验需进行破
3、坏性试验;b.批量太大,无法进行全数检验;c.需较长的检验时间和较高的检验费用;d.允许有一定程度的不良品存在。②抽样检验中的有关术语:a.检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批。b.批量:批中所含单位数量;c.抽样数:从批中抽取的产品数量;d.不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收;e.合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收;f.合格质量水平(AQL):AcceptableQualit
4、yLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定:我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:①确定产品的质量判定标准:②选择检查水平:一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情况下,采用一般水平Ⅱ。③选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定。..④确定样本量字码,即抽样数。⑤选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案。⑥查表确定合格
5、判定数(Ac)和不合格判定数(Re)。一.检验作业控制1、进料(货)检验(IQC):是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(IncomingQualityControl)①进料检验项目及方法:a外观:一般用目视、手感、对比样品进行验证;b尺寸:一般用卡尺、千分尺等量具验证;c特性:如物理的、化学的、机械的特性,一般用检测仪器和特定方法来验证。②进料检验方法:a全检,b抽检③检验结果的处理:a接收;b拒收(即退货);c让步接收;d拣用(挑出不合格品退货)e返工后重检④依据的标准:《原材料、外购件技术标准》、《进货检
6、验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。2、过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即InprocessQualityControl。亦可称之为FQC(FinalQualityControl)①过程检验的方式主要有:a.首件自检、互检、专检相结合;(三检)b.过程控制与抽检、巡检相结合;c.多道工序集中检验;d.逐道工序进行检验;e.产品完成后检验;f.抽样与全检相结合;②过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。a.首件检验;b.材料核对;c.巡检:保证合适的巡检时间
7、和频率,严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录,应如实填写。③过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点检验或验收检验。a.检验项目:外观、尺寸、理化特性等;b.检验方式:一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录;④依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。3、最终检验控制:即成品出货检验。(OutgoingQ.C)4、品质异常的反馈及处理:①自己可判定的,直接通知
8、操作工或车间立即处理;②自己不能判定的,则持不良样板交主管确认,再通知纠正或处理;③应如实将异常情况进行记录;④对纠正或改善措施进行确认,并追踪处理效果;⑤..对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识,并监督相关部门进行隔离存放。5、质量记录:为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到:准确、及时、字迹清晰
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