刃口尺寸计算.ppt

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1、复习上次课内容1.冲裁间隙的概念。5.如何确定合理间隙值？2.冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响。3.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。4.冲裁间隙对模具寿命的影响。指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。冲裁时，当间隙适当时，板料的变形区在比较纯的剪切作用下分离；当间隙过大时，板料除受剪切外，还产生较大的拉伸与弯曲变形；当间隙过小时，除剪切外板料还会受到较大的挤压作用。冲孔件尺寸最接近凸模尺寸，落料件尺寸最接近凹模尺寸。间隙较小：间隙较大：间隙合适：冲孔件尺寸大于凸模尺寸，落料件尺寸小于凹模尺寸。冲孔件尺寸小于凸模尺寸，落料件尺寸大于凹模尺寸。凸、凹模刃口尺寸

2、和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一项重要工作。第四节凸模与凹模刃口尺寸的确定重要性：一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法1)落料尺寸=凹模尺寸冲孔尺寸=凸模尺寸2)凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越来越大。1.计算的依据一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则根据工件的公差要求（冲模精度较工件精度高2～3级，见表2－3），并按“入体”原则来确定凸、凹模的偏差（即凸模上偏差为零,下偏差为负;凹模上偏差为正,下偏差为零。）工件未标注公差，

3、一般按IT14级制造。2.计算原则1)先确定基准件落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上。冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模上。2)考虑冲模的磨损规律3)凸、凹模刃口制造公差应合理二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法凸、凹模刃口尺寸的计算方法与凸、凹模刃口的加工方法有关。其加工方法有分开加工和配制加工两种，所以刃口尺寸的计算方法也有两种。一般简单的、易损的凸、凹模采用这种加工方法。即凸、凹模分别按图纸加工到尺寸。这就需要在凸、凹模的零件图上分别标注其基本尺寸和偏差。凸、凹模具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证。应满足以下关系：1.凸模与凹模分别加工法δp+δd≤Zmax-Zmin当

4、大于但大的不多时，可取δp＝0.4（Zmax-Zmin）δd＝0.6（Zmax-Zmin）（1）落料以凹模为基准件，即先计算凹模的刃口尺寸，确定凹模的制造偏差。落料时各部分尺寸与公差分布情况由于凹模在磨损后尺寸将变大，即落料件尺寸会随之增大，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。落料时刃口尺寸计算公式：Dd=(Dmax-χΔ)+δdDp=(Dd-Zmin)-δp=(D-χΔ-Zmin)-δpZmin———最小合理间隙；δp、δd———凸、凹模的制造公差，可查有关资料，或取δp≤0.4（Zmax-Zmin）、δd≤0.6（Z

5、max-Zmin）；x——磨损系数，在0.5～1之间，与冲裁件的精度等级有关，见表3-5。凹模Die凸模Protrudingmodel凹模凸模Dd、Dp———落料凹、凸模尺寸；Dmax———落料件的最大极限尺寸；Δ———冲裁件制造公差；（2）冲孔以凸模为基准件，即先计算凸模的刃口尺寸，确定凸模的制造偏差。由于凸模在磨损后尺寸将变小，冲出孔的尺寸会随之减小，故冲孔凸模尺寸取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。冲孔时各部分尺寸与公差分布情况dd=(dp+Zmin)+δd=(d-χΔ-Zmin)+δd冲孔时刃口尺寸计算公式：dp=(dmin+χΔ)-δpdp、dd———冲孔凸、凹模尺寸

6、；dmin———冲孔件孔的最小极限尺寸；Δ———冲裁件制造公差；Zmin———最小合理间隙；δp、δd———凸、凹模的制造公差，x———磨损系数凹模凸模Ld———凹模孔心距的尺寸，Lm———工件孔心距的平均尺寸；Δ———冲裁件制造公差；δd=1/4Δ（3）孔心距Ld=Lm±Δ/8冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。例1:解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。外形Φ36-0.62由落料获得，Φ6+0.12和18±0.09由冲孔同时获得。由表2-10查得凸、凹模制造公差：冲孔部分：δd＝δp＝0.02mmδd+δp＝0

7、.04>Zmax-Zmin=0.02落料部分：δp＝0.02mmδd＝0.03mmδd+δp＝0.05>Zmax-Zmin=0.02（均不能满足间隙公差条件）查表3-4:Zmax=0.06,Zmin=0.04mmδp+δd≤Zmax-ZminDd=(Dmax-χΔ)+δddp=(dmin+χΔ)-δp校核可知，不能满足间隙公差条件，因此，只有提高制造精度缩小公差值，才能保证间隙在合理范围内，可取：δp＝0.4（Zmax-Zmin）＝0.008mmδd＝0.6（Zmax-Zmin）＝0.012mm由表3-