机械制造工艺ppt 4.2new工艺路线的制定.ppt

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1、机械制造工艺学主讲：胡大超4.2工艺路线的制定1怎样选择基准怎样确定加工方法怎样安排加工顺序以及热处理、检验等其它工序4.2工艺路线的制定2在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。分为：使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准为装夹方便或易于实现基准统一，人为地制造一种定位基准，这种基准也称为辅助基准。粗基准使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准精基准附加基准一、定位基准的选择这种基准不是零件上的工作表面,或是一些次要表面(非配合表面),因工艺上的需要作出或提高它们的精度作定位用,如用作轴类零件定位的顶尖孔,用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。3(一

2、)粗基准的选择1.粗基准的选择的重要性:将影响到加工面与不加工面的相互位置，或影响到加工余量的分配。直接找正装夹四爪单动卡盘夹紧外圆夹具装夹三爪自定心卡盘夹紧外圆4(1)保证相互位置要求原则(2)保证加工表面加工余量合理分配原则(3)便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。(4)粗基准一般不得重复使用原则2．粗基准选择原则使工件定位准确、夹紧可靠。上述粗基准的四条原则，每一原则都只说明一个方面的问题。在实际应用中，划线装夹有时可以兼顾这四条原则，而夹具装夹则不

3、能同时兼顾，这就要根据具体情况，抓住主要矛盾，解决主要问题。5(1)保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。图4-2粗基准的选择以Ø40外圆作为粗基准，三爪自动定心要求钻孔Ø22与Ø40外圆（不加工面）同轴，三爪自动定心6(2)保证加工表面加工余量合理分配原则如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。保证导轨面加工余量小而均匀，以导轨面为粗基准7(4)粗基准一般不得重复使用原则Ø30外圆定位，车端面、钻镗孔Ø30外圆定位，钻3-Ø7孔b)、c)方案重复使用粗基准b)

4、、d)方案好以加工的内孔和端面定位，钻3-Ø7孔8粗基准定位实例，图4-49基准重合原则:选择设计基准为定位基准；基准统一原则：多道工序选择同一个定位基准；互为基准原则：采取两个加工表面互为基准；自为基准原则：选择加工表面本身；便于装夹原则：所选精基准应保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便(二)精基准的选择原则使用已机械加工表面作为定位基准，称为精基准101）基准重合原则——选设计基准作定位基准，容易保证加工精度。当加工表面B、C时,从基准重合原则出发,应选择表面A(设计基准)为定位基准。11所示零件，欲加工孔3，其设计基准是面2，要求保证尺寸A。122)基

5、准统一原则——整个工艺过程或有关的几道工序采用同一个（或一组）定位基准来定位称基准统一原则。基准统一原则容易保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差。如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。13例，表4-5当工件以某一表面作精基准定位,可以方便地加工大多数(或全部)其余表面时,应尽早将这个基准面加工出来,并达到一定精度,以后大多数(或全部)工序加工均以它为精基准顶面两个销孔14例，表4-5153）互为基准原则——两个被加工表面之间位置精度较高，多

6、以两表面互为基准进行加工。16例，表4-6174）自为基准原则——精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。18被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。19图浮动镗刀块1—工件2—镗刀块3—镗杆铰孔、拉孔、研磨、浮动镗刀块镗孔均自为基准，注意：只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面间的位置精度。图外圆

7、研磨示意图20在正常加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度和表面粗糙度。二、加工经济精度与加工方法的选择(一)加工经济精度图4-7加工误差与成本关系CΔ0AB加工误差（μm）196010-110-210-319202000102101100年代图4-8加工精度与年代的关系一般加工精密加工超精密加工21(二)加工方法的选择零件表面（平面、外圆、孔、复杂曲面）零件材料的可加工性能如何所选择的加工方法能否达到零件精度的要求生产率对加工方法有无特殊要求本厂的工艺能力和现有加工设备的加工经济精度如何经济性，加工经

8、济精度选择