IE改善学习与心得.doc

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1、IE改善学习与心得  IE改善学习与心得  一、IE的定义(日本IE协会的定义)IE是将人、物料、设备视为一体,对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。  为了对这一系统的成果进行确定、预测、评价,在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时,并采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法。  二、IE的精神  1、眼睛向内(指企业内),靠挖掘潜力提高生产率。  2、永不自满,永无止境的改革意识和进取精神。  改善是永无止境的,如我厂现量产的RJ45_325-00880-06,虽然产能达到了1.7

2、Kpcs/小时,但细心观察,你会发现,其实现有的制程还有许多可以改善的地方比方说,GO-NG检测工站与真空管包装工站,可以开发一个利用重力检测并进行包装的治具,将2个工站合并成一个工站,而裁切工站,可以采用设变治具的方式简化作业员的操作步骤,达到「用更少的人完成更大的产能」这个目标。  3、任何工作总会找到一种最佳的方法(Thereisalwaysabetterway)。  比如不容易徒手将产品从夹具中取出来,那我们可以设计一个顶出治具将产品从夹具中顶出来。  4、从全局出发,追求系统效益。  比如

3、在追求材料成本降低的同时,也要考虑组装成本会不会因此而提高,或者组装不良率会不会因此而提高,造成产品的总成本比改善前还高。  5、提倡协作精神,不搞单枪匹马(在企业开展IE要同标准化、生产管理、劳动管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合,必能收到更好效果)。  比如产线出现问题,IE工程师要起到teamleader的作用,在分析问题及解决问题的过程中,将设计工程师、QE、生管、生技等相关部门都调动起来,共同将问题快速、彻底解决掉。  6、凡事多问为什么?企业里有许多事(如车间布置、

4、运行路线、工艺方法等等)原来就不合理,但习以为常之后,反而会不觉得是问题了。  问题意识,是IE工程师必须具备的一项基本功。  比如现在产线的作业方式都是包装后再进行一次全检,千篇一律,难道这种作业方式是最合理的吗?  7、取得工人的理解和支持是成功的保证。  任何情况下不许秘密进行。  我厂现在量产的302-05002-26改善就是一个非常好的例子。  在改善过程中,工人都积极配合,将工作过程中发现的问题都一五一十的回馈给制工,所以,制工出的改善方案也切实有效,改善后的产能比改善前提升了近一倍。 

5、 8、人人动脑筋,时时寻找更好的更容易的方法,处处想着节约材料和时间─培养效率意识。  集思广益,在改善过程中得到了充分的体现。  有时候,制工、产品工程师、QE根本就想不到的动作,但作业员在长期的操作过程中,却找到了一种最适合操作的方法,也许这就是量变产生质变吧。  9、不能容忍任何形式的浪费,不放过一点一滴的节约─IE成功的基础。  10、不能以过去一直是这么干的为理由拒绝改革。  现在我厂,有很多干部都是这种思想,从来没有想过治具的设计方式是否应该改变、作业流程是不是存在许多不合理的地方、改善

6、后是否可以提高生产效率等?  11、IE活动的成果一定要制成标准。  在改善后,我们一定要更新SOP、LAY、ST、PFMEA,将改善的经验记录下来,一是为了工人能按标准作业,二是为了新人能从中学习到相关的知识。  12、无条件地按所规定的标准干自己的工作。  工人必须无条件依SOP作业,当工人发现依SOP作业会产生不适时,应反映到线长,线长应统计相关问题,一并反馈给制工,请求进一步的改善。  总结质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识。  三、工程改善步骤  1、问题的发生、生现CDSM表  2

7、、现状分析2-  1、把现实原原本本的分析利用5W1H表做检查,必须调查的很完善,用自己的眼睛去确认。  2-  2、必须定量化有问题的地方,必需定量的表现,尽量避免模棱两可的表现法。  2-  3、记号化、图表化利用记号以图表可以让人更容易理解。  3、问题重点的发现凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均、勉强,以及现状作业的不理想之后,即可缩小问题的重点,订立改善的目标。  可以利用头脑风暴法(脑力激荡法)去成特性要因图,再层别出其中的重点。  4、改善案的制订4-  1、发现了问题以及决定了改善

8、的目标后便必须决定改善方案。  4-  2、改善案必须思考改善的四原则(取消、简化、合并、重排)后再制订改善案。  4-  3、改善以后,必须能满足以下四项a、使作业员舒服(减轻疲劳)b、良好的产品(质量的提高)c、快速(制造时间的缩短)d、省钱(经费的减少)  5、改善的四原则5-1取消Cancle对程序图上的每一项工序都加以审查,确认其保留的必要性,凡可取消者一律取消,例如a、取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。  

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