宝钢烧结工艺简介与环境保护.ppt

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1、宝钢股份炼铁厂宝钢烧结工艺简介与环境保护4宝钢烧结工序的环境保护3宝钢烧结生产工艺2宝钢烧结概况1烧结知识简介主要内容1烧结知识简介一烧结知识简介1.1高炉工艺的需求1.2铁矿粉造块方法1.3烧结的定义1.4现代烧结生产的特点1.1高炉工艺的需求随着钢铁工业的发展，对铁矿石的要求量日益增多。然而可直接入炉冶炼的富矿越来越少，必须大量开采和使用贫矿资源。贫矿直接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化，经济效益变差。因此，贫矿通过选矿处理，选出高铁份的精矿。精矿和富矿在开采和加工过程中产生的粉矿，需造块后才能用于高炉炼铁。1烧结知识简介1.2铁矿粉造块方法铁矿粉造

2、块方法，目前主要有烧结和球团两种。经过造块而得到的烧结矿和球团矿冶金性能大为改善，给高炉生产带来巨大的经济效益，为钢铁工业的发展奠定了坚实的物质基础。球团矿生产需要粒度很细的粉矿或精矿，并需用气体或液体燃料进行焙烧，原料条件要求比较高。烧结法对原料的适应性很强，不仅可以用粒度较粗的富矿粉和精矿生产烧结矿，同时还可以处理工业含铁废弃物。1烧结知识简介1.3烧结的定义烧结就是将铁矿粉、溶剂和燃料并添加适宜的水分后进行均匀混合，借助燃料产生的高温，使烧结料中的组成成分熔化或软化，发生化学物理反应和生成一定量的液相，冷却后互相粘结成块的过程。烧结过程所得的多

3、孔块状产品叫烧结矿。1烧结知识简介1.4现代烧结生产的特点现代烧结生产的特点在连续作业，大体上分为原料准备和烧结两个部分。烧结主作业线是从配料开始，包括配料、混料、烧结、冷却及成品烧结矿整粒几个主要环节，作业线长达数百米。在烧结机上进行的烧结过程持续时间不长，在几十分钟内完成点火、燃料燃烧、传热和各种液相生成及冷却和再结晶过程。烧结机大型化有利于提高生产率和降低单位成本。1烧结知识简介2宝钢烧结概况二宝钢烧结概况2.1宝钢烧结的基本情况2.2宝钢烧结的地理位置2.3宝钢烧结的人员配置2.1宝钢烧结的基本情况宝钢股份炼铁厂烧结分厂现有三台鲁奇-日立式烧

4、结机，1DL参照日本新日铁大分厂2号烧结机全套引进，2DL、3DL则立足国产，部分设备引进，具有设备可靠、自动化水平高的特点。三台烧结机原设计有效烧结面积均为450m2，分别于85年8月、91年6月和98年4月投产。为提高烧结矿产量，1、2、3号烧结机分别于2005年3月、2004年9月和2003年10月进行了横向扩容改造，目前三台烧结机的有效烧结面积均为495m2。2宝钢烧结概况一期烧结最初的三电控制系统为中央集中控制模式，分别由日本横河电机的I系列单元组合仪表、YODIC-1000过程控制计算机、日本三菱电机的MLPIAC-50可编程控制器构成，

5、代表了70年代末世界先进水平。二烧结三电控制系统则是第一代的集散型控制系统，部分功能已经下放到L1，由日本三菱的MACTUS-620综合仪表控制系统、MELCOM350-50/1000计算机构成，为80年代末世界领先水平。2宝钢烧结概况三烧结已经上升到第三代集散型控制系统，为Honeywell的TDC3000X系统，所有过程控制全部下放L1，初步实现三电一体化，达到90年代末世界领先水平。在2002年5月，进行了一烧结三电改造，2004年9月进行了二烧结三电改造，该两项改造从系统架构、组态编程到调试投产全部由宝钢自己独立完成。目前，宝钢三台烧结机的过

6、程控制系统全部统一为Honeywell的集散型控制系统。2宝钢烧结概况炼铁工艺约占宝钢股份总面积的四分之一2.2宝钢烧结的地理位置2宝钢烧结概况2宝钢烧结概况2.3宝钢烧结的人员配置三宝钢烧结生产工艺3烧结生产工艺3.1烧结工序概况3.2烧结生产工艺流程图3.3烧结生产工艺流程简介3.4烧结成矿机理3.5烧结生产控制3.6烧结主要设备烧结分厂隶属于宝钢股份直属炼铁厂，共有3台450m2的大型烧结机，年产优质烧结矿1700万吨。目前烧结工序多项技术经济指标已经跨入世界一流的行列，并在低价矿使用、厚料层烧结、低硅高铁份烧结及以煤代焦等方面形成了自己的核心

7、技术秘密，为宝钢股份本部生产的核心工序－4座4000m3级的特大型高炉的稳定高效运行提供了可靠保证。3烧结生产工艺3.1烧结工序概况宝钢三台烧结机的投产时间如下：3烧结生产工艺3.1烧结工序概况3.2烧结生产工艺流程图生石灰蒸汽返矿，去配料去高炉或原料场5~150mm＜5mm10~20mm＞20mm混匀矿熔剂破碎、燃料破碎一混φ4.4×17二混Φ5.1×24.5取样公司蒸汽管网二次筛，自定中心振动筛四次筛，低头式振动筛三次筛，低头式振动筛脱硫装置460m2鼓风环冷2×21000m3/min－19500Pa260m2×2电除尘器棒磨机梭式布料机495m

8、2烧结机返矿反击式破碎机铺底料＜20mm＜10mm10~5mm单辊破碎机Φ3600定量圆盘＋电子秤燃料熔剂烧