FANUC系统螺纹编程指令.ppt

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1、第四节螺纹加工及其固定循环一、普通螺纹的加工工艺1．普通螺纹的尺寸计算普通螺纹牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。（1）粗牙普通螺纹螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。（2）细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1.5LH等，未注明的是右旋螺纹。普通螺纹的基本牙型P：螺纹螺距；H：螺纹原绐三角形高度，H=0.866P；D、d：螺纹大径；D2、d2：螺纹中径；D1

2、、d1：螺纹小径。（1）螺纹的大径（D、d）螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同。外螺纹大径在螺纹加工前，由外圆的车削得到，该外圆的实际直径通过其大径公差带或借用其中径公差带进行控制。（2）螺纹的中径（D2、d2）D2（d2）=D（d）－（3H/8）×2=D（d）－0.6495P在数控车床上，螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度（由螺纹车刀的刀尖体现）、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的。螺纹基本尺寸的计算如下：（3）螺纹的小径（D1、d1）与螺纹的牙型高度（h）D1（d1）=D（d）－（5H/8）×2=D（d）－1.08Ph=5H/8=0.

3、54125P，取h=0.54P（4）螺纹编程直径与总切深量的确定采用以下经验公式进行调整或确定其编程小径（d'1、D'1）：d'1=d－（1.1~1.3）PD'1=D－P（车削塑性金属）D'1=D－1.05P（车削脆性金属）编程或车削过程中的外螺纹大径应比其公称直径小0.1~0.3mm。例在数控车床上加工M24×2–7h的外螺纹，采用经验公式取：螺纹编程大径d'=23.8mm；半径方向总切深量h'=(1.1～1.3)P/2=0.65×2=1.3mm；编程小径d1'=d－2h'=24－2.6=21.4mm；2．螺纹轴向起点和终点尺寸的确定为了避

4、免在进给机构加速或减速过程中切削，在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2，如图所示。一般δ1取2～3P,对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。3．螺纹加工的多刀切削常用普通螺纹切削的进给次数与背吃刀量螺距(mm)1.01.52.02.5总切深量(mm)1.31.952.63.25每次背吃刀量(mm)1次0.81.01.21.32次0.40.60.70.93次0.10.250.40.54次0.10.20.35次0.10.156次0.1二、螺纹切削指令（G32、G34）1．

5、等螺距直螺纹这类螺纹包括普通圆柱螺纹和端面螺纹。（1）指令格式G32X(U)Z(W)FQ；X(U)Z(W)：直线螺纹的终点坐标。F：直线螺纹的导程。如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距。Q：螺纹起始角。该值为不带小数点的非模态值，其单位为0.001°。如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时该值为0。例G32W-30.0F4.0；（2）本指令的运动轨迹及工艺说明螺纹车刀的安装方法（正、反向）和主轴的旋转方向应与车床刀架的配置方式（前、后置）相适应。（3）编程实例例1试用G32指令编写图所示工件的螺纹加工程序。操作视频程序例2试用G32指令编写图所示

6、螺纹[代号改为M20×Ph2P1]的加工程序。程序2．等螺距圆锥螺纹（1）指令格式G32X(U)Z(W)F；（2）本指令的运动轨迹及工艺说明圆锥螺纹在X或Z方向各有不同的导程，程序中导程F的取值以两者较大值为准。（2）编程实例例试用G32指令编写图所示工件的螺纹（FZ=2.5mm）加工程序。程序（4）G32指令的其他用途G32指令还可以加工以下几种螺纹：1）多线螺纹编制加工多线螺纹的程序时，只要用地址Q指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度即可。2）端面螺纹执行端面螺纹的程序段时，刀具在指定螺纹切削距离内以每转F的速度沿X向进给，而Z向不作

7、运动。3）连续螺纹切削执行连续程序段加工时，由运动中断而引起的断续加工被消除，故可以完成那些需要中途改变其等螺距和形状（如从直螺纹变锥螺纹）的特殊螺纹的切削。3．变螺距圆锥螺纹这类螺纹主要指变螺距圆柱螺纹及变螺距圆锥螺纹。（1）指令格式G34X(U)Z(W)FK；K：主轴每转螺距的增量（正值）或减量（负值）；其余参数同G32的规定。例G34W-30.0F4.0K0.1；（2）本指令的运动轨迹及工艺说明G34执行中，除每转螺距有增量外，其余动作和轨迹与G32指令相同。4．使用螺纹切削指令（G32、G34）时的注意事项（1）在螺纹切削过程中，进给

8、速度倍率无效。（2）在螺纹切削过程中，进给暂停功能无效，如果在螺纹切削过程中按了进给暂停按钮，刀具将在执行了非螺纹切削的程序段后停止。（3）在螺纹切削过程中，主轴速