材料成型技术复习资料.doc

《材料成型技术复习资料.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、1液态成型定义：材料液态成形技术通常称之为铸造，它是指熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成形方法。2金属塑性成形的概念：它是指在外力作用下，使金属材料产生预期的塑性变形，以获得所需形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。在工业生产中又称压力加工。3焊接：焊接是通过加热或加热的同时又加压的手段,使分离的金属产生原子间的结合与扩散,形成牢固接头的一种永久性连接的工艺方法.4影响金属充型能力的因素有哪些？（1）合金的流动性；（2）铸型（模具和型芯）性质（3）铸形条

2、件1）浇注温度一般T挠越高，液态金属的充型能力越强。2）充型压力液态金属在流动方向上所受的压力越大，充型能力越强。3）浇注系统的结构浇注系统的结构越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。（4）铸件结构1）折算厚度折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。2）铸件复杂程度铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的充填就困难。5常见铸件缺陷及特征常见铸件缺陷及特征名称特征名称特征气孔主要为梨形、圆形、椭圆形的孔洞，表面较光滑，一般不在铸件表面露出，

3、大孔独立存在，小孔则成群岀现。缩孔缩松1.缩孔：形状为不规则的封闭或敞露的空洞，孔壁粗糙并带有枝状晶，常岀现在铸件最后凝固部位。2.缩松：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。粘砂铸件的部分或整个表面粘附着J层金属和砂粒的机械混和物，多发生在铸件厚壁和热节处。裂纹1.热裂：断面严重氧化，无金属光泽，断□沿晶界产生和发展，外形曲折而不规则的裂纹。2.冷裂：穿过晶体而不沿晶界断裂，断口有金属光泽或有轻微氧化色。夹砂铸件表面上有凸起的金属片状物，表面粗糙，边角锐利，有小部分与铸件本体相连。铸件的化学成分偏析和硬度、强度、伸长率、

4、冲击韧度.耐热、耐蚀及耐磨等性能不符合技术条件要求。@1白口灰铸铁件断面全部或表面出现亮白色组织，常在铸件薄的断面，棱角及边缘部分。3丄2铸造工艺过程设计的步骤铸造工艺方案的内容7分型面的选择原则：(1)应尽可能使全部或大部分铸件，或者加工基准面与重要的加工面处于同一半型内。以避免因合型不准产生错型，保证铸件尺寸精度。(2)应尽量减少分型面的数目分型面数量少，既能保证铸件精度，又能简化造型操作。1:1(3)分型面应尽量选用平面平直的分型面可简化造型工艺过程和模板制造，容易保证铸件精度，这对于机器造型尤为重要。4)尽量使

5、型腔及主要型芯位于下型。8金属流动性流动性定义：在一定浇注温度和自然压力下，液态合金充满型腔，形成轮廓清晰，形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。9影响金属流动性的因素(1)金属本身的化学成分(2)金属的结晶温度区间，温度区间越大,其流动性越差(3)金属的熔点，熔点越高，流动性越差10液态成形(铸造)的分类目前铸造成形技术的方法种类繁多。按生产方法分类，可分为砂型铸造和特种铸造。按合金分类可分为铸铁、铸钢、铝合金铸造、铜合金铸造、镁合金铸造、钛合金铸造等。弦工N右洼千冋卜/加梯餡進I1持和■餡也~-力鈴迢

6、11浇注位置的

7、选择原则1）重要加工面应朝下或位于侧面3）2）铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注大面积薄壁结构应处于下部或垂直/倾斜放置，防止浇不足和冷隔缺陷;4）厚大部位放在分型面附近上部或侧面12热裂纹的防止措施：a.合理设计铸件结构；b.改善铸型和型芯的退让性；c.限制铸钢和铸铁中的S含量；d.选用结晶温度区间小的合金。冷裂纹防止措施：a.减少铸造应力；b.降低合金中P的含量；c.去应力退火；d.设计铸件时应避免应力集中。13缩孔与缩松有何区别？如何防止缩松缩孔？1）缩孔：缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及

8、最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。产生原因:先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。2）缩松:是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。产生原因:当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞即缩松。另外，缩松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无法排除所致。不过，缩松内表面应该是光滑

9、，近似球状。防止措麻采取定向凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。14影响铸件收缩的因素有哪些？（1）化学成分不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合金中铸钢的收缩最大，灰铸铁最小。（2）浇注温度合金浇注温度越高，过热度越大，液体收缩越大。（3）铸件结构与铸型条件铸件冷却收缩时，因其形状、尺寸的不同，各部分的冷却速度不同，导致收