数控编程与操作 教学课件 作者 吕宜忠 第2章数控车床编程与操作2.ppt

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1、2.3FANUC系统加工程序的编制2.3.1轴类零件加工程序的编制1.阶梯轴加工程序的编制（1）阶梯轴的车削方法阶梯轴的车削方法分为低台阶车削和高台阶车削。低台阶车削时，因相邻两圆柱体直径差较小，可用车刀一次切出；高台阶车削时，因相邻两圆柱体直径差较大，需采用分层切削。（2）编程尺寸计算单件小批量生产时，精加工零件轮廓尺寸偏差相差较大时，编程应取极限尺寸的平均值，即：（3）快速点定位指令G00该指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，对运动轨迹没有要求。其指令格式：G0

2、0X（U）Z（W）；说明：1）当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。2）G00指令主要用于使刀具快速接近或快速离开零件。4）机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，一种是同时到达终点，一种是单向移动到达终点。因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。5）车削时，快速定位目标点不能选在零件上，一般要离开零件表面1～5mm。如图2-15所示的定位指令如下：G00X60.0

3、Z100.0；（绝对坐标编程方式）G00U40.0W80.0；（增量坐标编程方式）（4）直线插补指令G01该指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置，其应用举例如图2-16所示。其指令格式：G01X（U）Z（W）F；说明：1）当采用绝对坐标编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐标编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上；2）F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置；3）G

4、01指令用于完成端面、内圆、外圆、槽、倒角、圆锥面等表面的加工；4）G00与G01指令均属同组的模态指令。（5）左倒角的加工方法左倒角的加工可以采用切刀切削加工，一般安排在精加工外圆面之后，在切断工件之前完成。例2-1使用CK6140A数控车床加工如图2-18所示零件，已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ45×1000，粗加工后留下0.25mm的精加工余量，要求所有加工面的表面粗糙度值为Ra1.6μm，试编制该零件粗、精加工程序。（1）工艺分析该零件由两个外圆柱面组成，并有左、右倒角。零件材料为45钢，

5、切削加工性能较好，有较高的表面粗糙度要求，无热处理和硬度要求。加工顺序按由粗到精、由右到左的原则，即从右向左先进行粗加工，后进行右倒角、精车，最后左倒角、切断。（2）确定加工路线1）用三爪自定心卡盘夹住毛坯，外伸75mm，找正；2）对刀，设置编程原点O为零件右端面中心；3）由右向左依次粗车外圆面；4）由右向左依次精车端面、右倒角、精车外圆面；5）左倒角、切断。（3）计算各点坐标各点坐标的计算结果见表2-7，示意图如图2-19所示。（4）选择刀具1）选用硬质合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面、右

6、倒角，刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）选硬质合金切刀（刀宽为4mm），以左刀尖为刀位点，用于左倒角、切断，置于T03刀位。（5）确定切削用量（6）参考程序数控加工程序单见表2-9。2.外圆锥面加工程序的编制（1）圆锥面的进给路线在数控车床上车削外圆锥可以分为车削正圆锥和车削倒圆锥两种情况。（2）刀具半径补偿指令G41、G42、G40指令为刀具半径补偿指令。其中，G40为取消刀具补偿，G41为刀具左补偿，G42为刀具右补偿。其指令格式：G40X（U）__Z（W）__；G4

7、1X（U）__Z（W）__；G42X（U）__Z（W）__；刀具半径补偿的方法是在加工前，通过机床数控系统的操作面板向系统存储器中输入刀具半径补偿的相关参数：刀尖圆弧半径R和刀尖方位T。当系统执行程序中的半径补偿指令时，数控装置读取存储器中相应刀具号的半径补偿参数，刀具自动沿刀尖方位T方向，偏离零件轮廓一个刀尖圆弧半径值R，刀具按刀尖圆弧圆心轨迹运动，加工出所要求的零件轮廓。补偿方向：从刀具沿工件表面切削运动方向看，刀具在工件的左边还是在右边，因坐标系变化而不同。补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向

8、，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖圆弧中心。1）G40、G41、G42只能同G00/G01结合编程，不允许同G02/G03等其它指令结合编程。2）在调用新刀具前必须用G40取消补偿。在使用G40前，刀具必须已经离开工件加工表面。3）G40、G41、G42为模态指令。4）G41、G42不能同时使用。5）当刀具磨损或刀具重磨后，刀尖圆弧半径变大，只需重新设置刀尖圆弧半径的补偿量，二不必修改程序。6）应用刀具半径补偿，可使用同一加工程序，对零件轮廓分别进行