生产工序流转卡汇编.doc

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1、注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号筒节制造卡零件编号第2页重力分离器S2-Ⅱ-01-36工艺01-09S2-36-共3页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期钢板宽度误差±1.5mm对角线误差≤2mm6滚圆按滚圆工艺守则要求滚圆用T003、A003样板检查压头及滚圆质量，间隙不大于1mm47/477对接按要求点焊定位①在筒节纵缝的延长部位点固试板②对接间隙1～2mm③错边量≤2.0mm④清理坡口两侧小于２０mm范围内的污物⑤定位焊长度50mm，间距200mm⑥两端点固引熄

2、弧板8焊接①按焊接工艺卡施焊并填写焊接过程记录（焊缝编号：Ａ）47/47注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号筒节制造卡零件编号第3页重力分离器S2-Ⅱ-01-36工艺01-09S2-36-共3页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期②清除焊接熔渣飞溅物③打焊工钢印9检查按要求检查A焊缝外观质量①焊缝宽度11±2②咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长不大于焊缝长度47/47的10%③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣10校圆

3、按滚圆工艺守则校圆①棱角度E≤2.8mm②最大最小直径差E≤6mm11探伤采纳射线探伤，探伤比例20%，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。47/47注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号拼焊制造卡零件编号第页共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１加工坡口按图加工：单面外坡口①角度：30０±2.5０,钝边:２mm②坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷２对接按要求拼接47/47①拼接间隙1～2mm②错边量≤mm③清理坡口两侧小于２０mm范围内的污物④定位焊长度50mm，间

4、距200mm⑤点固引熄弧板3焊接①按焊接工艺卡施焊并填写焊接过程记录②清除焊接熔渣飞溅物③打焊工钢印注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：47/47产品名称制造编号工艺号拼焊制造卡零件编号第页共页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期4检查按要求检查焊缝外观质量①焊缝宽度±②咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长不大于焊缝长度的10%不同意存在咬边③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣47/475修磨将焊缝磨至与母材齐平6探伤采纳射线探伤，探伤比例%

5、，符合JB4730-94标准Ⅲ级合格。注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号试板制造卡零件编号第1页47/47重力分离器S2-Ⅱ-01-36工艺01-09S2-36-共3页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１领料①核对材料表面状况，不同意有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等②核对材料标记③实测钢板厚度2划线①按标准划线②移植材料标记，标零件编号③检查员做移植确认标记3下料按线下料（要求按下料工艺守则）47/474加工坡口按要求加工：单面外坡口①角度：30０±2.5０,钝边:２

6、mm②坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷５拼接在筒节纵焊缝延长部位组对①对接间隙1～2mm注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号试板制造卡零件编号第2页重力分离器S2-Ⅱ-01-36工艺01-09S2-36-共3页47/47序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期②错边量≤1.5mm③清理坡口两侧小于２０mm范围内的污物6焊接①采纳施焊筒节相同的条件和焊接工艺同时施焊，并做好记录②清除焊接溶渣飞溅物③打焊工钢印7检查按要求检查焊缝外观质量①焊缝宽度11±247/47②咬边深度

7、≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长不大于焊缝长度的10%③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：产品名称制造编号工艺号试板制造卡零件编号第3页重力分离器S2-Ⅱ-01-36工艺01-09S2-36-共3页47/47序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期13试验进行力学和弯曲性能试验①拉伸试验按GB/T228②弯曲试验按GB/T23247/4714整理①整理试验记录②出具报告注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：

8、产品名称制造编号工艺号补强圈制造卡零件编号第1页重力分离器S2-Ⅱ-01-36工艺01-09S2-36-共1页序号工序工艺内容及技术要求设备工装检测结果操作者日期互检人日期专检人日期１领料①核