防错法之一防错方法的基本知识.ppt

《防错法之一防错方法的基本知识.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、ErrorProofing防错汽车工程师系列课程之POKA-YOKE防错技术——一种以追求制程零缺陷为目的的理念和手段解释防错的价值描述需要防错的情形建立防错系统课程目标第一章防错方法的基本知识一个世界500强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上发现会有没有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱，造成客户投诉，于是工厂立即为此成立一个team来解决这个问题，通过一系列分析并请来专业人员对流水线进行改造，在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将重量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时间的监视使用，最后成功解决了该问题，并做了S

2、uccessstory在整个集团中分享。案例：防错的精髓同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空包装盒流入包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位班长在生产线转了半天后，找来一台电扇，调整了一下距离流水线的距离，风扇的风正好可以将空盒子吹下来，班长满意的走了。防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。–狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。–广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防错法”是：–具有即使有人为

3、疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力；–具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉；–具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。什么是防错？日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程师将其发展成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具；是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。使工作

4、不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。什么是防错？尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。什么是防错？*传统的错误防止方式。–人为错误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程/作业不熟悉

5、，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。什么是防错？*防错的观点。–随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的错误无法靠

6、培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过POKAYOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。什么是防错？防错法具有以下特点：–全检产品但不增加作业者负担；–必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成；–低成本；–实时发现错误，实时反馈。比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可以从根本上解决错误问题。什么是防错法？也叫Foolproo

7、fing,Poka-Yoke,mistake-proofing为零缺陷奋斗向消除质量检验迈进尊重工人的智能取代依靠人的记忆的重复工作/行为将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动。什么是防错？质量和稳定是精益生产环境的基本人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误机器并不是不犯错误为什么要防错？13*强化了操作的程序和顺序当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程消除产生不正确行为的选择防止产品损坏防止机器损坏防止人员受到伤害消除不经意的错误防错的收益15*错误是预期过程的任何偏离当成功过程所必须的任何条件

8、不适合或缺少时出现所有的缺陷由错误产生不是所有的错误都产生缺陷错误与缺陷的定义ProcessFlowERRORToNextProcessPOSSIBLEDEFECT可能的缺陷16*过程流错误下一过程因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错