UG数控编程的步骤.doc

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1、UG数控编程的步骤数控编程首先要有零件模型，模型可以通过UG自身的建模模块来建立，也可以从外部用三维通用格式如：igs，stp来导入。方法如下：新建一个部件，输入部件名称，注意不能使用中文，选择单位为毫米，单击OK，进入到UG基本环境中。选择“文件”→“输入”→IGES或者STEP203或者STEP214，一般情况下使用STEP203，导入的模型会比较好。出现“输入STEP203”对话框，单击“选择PART21文件”，选择保存后的stp文件，单击OK，单击“确定”，出现“输入转换作业已发送”对话框，点击“确定”，模型被导入到UG中。此

2、时的模型为绿色线框，点击“加工”进入到已经设置好的加工界面，在“视图”工具条中单击“着色”命令，模型显示为实体，在“编辑”中选择“对象显示”，出现“分类选择”对话框，直接选取实体模型，单击确定，出现“编辑对象显示”对话框，可在这里修改实体颜色，一般将加工的零件设置为金属灰的颜色。8/8拿到零件模型后不要急于编程，首先对照图纸观察模型，注意图纸中的尺寸公差，各种对称度，位置度，平面度等形状位置要求，以及图纸技术要求中的一些特殊要求，然后根据这些条件思考需要在什么样的机床上加工，需要用到什么样的刀具，是否需要分粗精加工等，这些思考都是工艺

3、的准备过程，只有在工艺设计方案确定后，编程才有依据。下面我们根据一个简单的零件，通过分析他的工艺，来编制数控程序，并讲解数控程序中各种参数的意义以及设定。请大家先看图纸，写出你认为合理的工艺路线。（实例：支撑板）05锯床用¢150棒料，厚度按11下料10普车车厚度11至尺寸8，保证平行度0.0515数控铣a:压板压住圆盘上下两边，铣右视图尺寸4成，铣2-¢14圆凸台及2-¢10沉孔成，铣主视图尺寸136及R76成，各孔点中心钻b:压板压住136两边，铣余下外形轮廓成20钻床钻各孔成25钳工攻丝，去毛刺工艺路线不是唯一的，我们要在加工中

4、不断去摸索最佳的加工工艺。现在根据上面的工艺来编制数控程序，需要我们编制的是工序15，数控铣所加工的内容。第一步，对坐标系的调整。8/8将支撑板的stp存档导入到UG的加工模块中，着色并改变零件的颜色。观察有两个坐标系，XC、YC、ZC和XM、YM、ZM，其中XC、YC、ZC代表零件坐标系，也就是构建造型时候所用的坐标系；XM、YM、ZM代表加工坐标系，用于数控加工。在“实用程序”中点击旋转坐标系，出现“旋转工作坐标系”对话框，将ZC与XC位置交换，使ZC向屏幕外，然后点击“取消”。在“视图”工具栏中点击“设置为工作坐标系”，则零件按

5、照我们设定的XC、YC、ZC坐标系显示。这两个命令经常用到，目的是为了方便观察零件，同时也方便编程时选取零件边界。需要注意的是，“旋转工作坐标系”对话框中的角度可以设置为任意角度，点击“确定”则改变一次方向同时关闭对话框，点击“应用”可以一直改变方向，直到方向全部正确后，点击“取消”关闭对话框。由毛坯是圆棒料，所以在加工时需要将加工坐标系设置到圆心位置，这样方便操作工找原点，如果毛坯是矩形板料，则将加工坐标系设置到矩形的中心，目的也是为了方便找原点。但是并不是所有的坐标系都要设置在中心，在粗加工时可以这样使用，精加工时要按照图纸的要求

6、，看尺寸是从哪里出的，则将坐标系定在哪里。一般来说，确定了坐标系原点后不要再更换坐标系原点，这样会造成基准的变动，影响加工精度。在“曲线”工具条中点击“基本曲线”，选择创建一个圆，在圆心坐标中输入X=0，Y=23.5，Z=0，直径=150，按回车键确定。现在需要将XM、YM、ZM移动至圆心。在“加工生成”中点击“创建几何体”，“类型”不需要改变，“子类型”中前5个不需要改变，将MCS选取，“8/8父本组”不需要改变，“名称”中输入新创建坐标系的名称，如MCS-1，点击确定，进入到“机床坐标系”对话框，选择“原点”，将坐标系原点定义在刚

7、才画的圆心上，也可以通过定义基点来指定原点，点击确定。选择“旋转”，将坐标系旋转到实际的加工位置方向，点击“取消”进入到“机床坐标系”对话框，点击“确定”，则完成将加工坐标系设置到圆心的步骤。这个时候在“操作导航器”中选择“几何视图”，则可以看到刚刚创建的MCS-1，双击则可以对其进行修改等操作。第二部，对刀具进行选择。根据图纸和毛坯可以知道，最小半径为R6，则¢12以下的刀具都可以用来一次加工完成，考虑到还有一个¢10的沉孔，且这个沉孔没有什么特殊要求，只是用来放沉头螺钉，则选择用¢10的铣刀只需要直接扎一刀即可，所以对整个零件进行

8、加工只需要一把¢10铣刀，这样节省换刀时间，从而提高效率。由于使用的是数控铣而不是加工中心，所以只做中心孔定位，再选择一把中心钻即可，由图可知都是小孔，考虑用小一点的中心钻，¢6中心钻一把。在“加工生成”工具条中选择“创