车削中心编程.ppt

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1、云南机电职业技术学院机械工程系 数模教研室数控机床加工程序的编制2.6-2.9第六节零点偏置一、应用G54~G59指令可以在六个预设的工件坐标系中选择一个作为当前工件坐标系。这六个工件坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值(称为零点偏置值),在程序运行前,从“零点偏置”输入界面输入。当程序运行未执行M02指令时,不能修改零点偏置值。所谓零点偏置,是指工件原点相对于机床原点的设置。在数控车床使用G54~G59指令编程时,该程序段必须放在第一个程序段,否则执行下边的程序时,刀具会按机床坐标原点运动,从而可能会引起碰撞。在¢30mm棒料上一次装夹车削三个图2-93所示工件,加工程序如下:O

2、0050N010G54;选择工件坐标系1N020G98;设定绝对值编程,每分钟进给量N030M03S800;N040M98P0051;调用子程序O0051,车削第一个工件(省略L1)N050G55;选择工件坐标系2N060M98P0050L1;调用子程序O0051,车削第二个工件(L1不能省略)N070G56;选择工件坐标系3N080M98P0051L1;调用子程序O0051,车削第三个工件(L1不能省略)N090M05;N100M02;O0051N200T0101;选择1号外圆车刀,调用1号刀补N210G00X26Z2;快速点定位至进给起点N220G01Z-24F200;¢26mm

3、外圆N230X30;车台阶面N240Z-43;车¢30mm外圆N250G00X50Z20;快速退刀至换刀点N260T0100;取消1号刀刀补N270T0202;选择2号切断刀(主切削刃宽3mm,右刀尖为刀位点)N280G00X34Z-40;2号刀快速定位至切断进给起点N290G01X-1;切断N300G00X34;退刀N310X50Z20;2号刀快速点定位至换刀点N320T0200;N330M99;;在运行程序前,手动对刀操作确定第一个工件的工件原点O在机床坐标系的绝对坐标值,并作为G54指令的零点偏置输入数控系统。G55、G56零点偏置值根据G54值、工件Z向尺寸和切断刀主切削刃宽

4、度计算并输入系统。二、应用G50来实现我们已知,用G50X_Z_,可以建立程序原点。但如果想把已经建立起来的某个坐标系进行平移,则可以用G50U_W_的格式来实现,其中U_和W_分别代表坐标原点X轴和Z轴上的位移量。如图2-94所示,在执行G50U_W_以前,CRT显示的坐标值为X=a,Z=b,当执行完该指令后,CRT所显示的坐标值将变更为,X=a+f,Z=b+g,即等于把坐标系原点从O平移到O′点。应该注意,在指定了一个G50以后,直到下一个G50指令到来之前,其一直是有效的。另外,在G50程序段中,不允许有其它功能指令。但S指令除外,因为G50指令还有另一种作用,即在恒线速切削(

5、G96)方式中,可以用G50指令来做最高转速限制作用。象图2-95这样的工件,在机械加工中常会碰到,因此,在加工右半部,我们将工件原点选O点,而加工左半部时,可把原点在O′点,这样,在加工完右半部后,只要执行一条G50W80指令,就可以把坐标原点从O点平移到O′点。三、局部坐标系的设定为了方便编程,有时需要用G52指令将上述指令建立的工件坐标系平移以建立新的所谓局部坐标系。在数控车床上,其原点一般取在Z轴上。程序段格式为:G52X_Z_;其中,X、Z值为局部坐标系原点在工件坐标系中的绝对坐标值。如图2-96所示,工件原点O点,执行G52X0Z-60后,工件坐标系原点从O点平移到O′点

6、;如要恢复到O点,在执行程序段G52X0Z0即可。四、应用浮点原点编程不同的系统所用的指令不同,有的系统用G59。书写格式:G59X_Z_;其中:X值为0Z值为卡盘厚度+卡盘外编程者所期望长度该指令一般为程序中的第一条指令。值得注意的是,这里G59与以上介绍的G59意义是不同的,也不会在同一系统中出现。第七节圆头车刀的编程与补偿在机床不具备刀尖半径补偿的情况下,用圆头车刀车削锥面及圆弧时,就不能按工件轮廓尺寸编程,而要经过复杂的补偿计算,也就是要计算假想刀尖轨迹或刀具中心轨迹,并按计算出的轨迹编制程序。一、按假想刀尖编程及其补偿计算数控车床总是按刀尖对刀的。所谓假想刀尖如图2-97所

7、示,图2-97b为圆头刀具,P点为其假想刀尖,相当于图2-97a尖头刀的刀尖点。1、圆头刀车削台阶面此时,无论是外圆、端面或是内孔,假想刀尖轨迹与工件外形一致(尖角除外),所以可按工件尺寸编程,一般不需补偿计算,如图2-98所示。如图2-99a,若假想刀尖P沿工件轮廓AB移动(P1P2与AB重合),并按AB尺寸编程,则必然产生ABCD的残留误差才,因此,应按图2-99b所示,使圆头刀的切削点移至AB,并沿AB移动,从而避免残留误差,但这时假想刀尖的轨迹为P

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