MRP再论材料需求规划.ppt

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1、第三章再論材料需求規劃MPS:件號./需求量/需求日期單階BOM展開,利用計劃訂單發出(POR)計算各期子件的總需求(GR)。利用總需求及可用庫存計算各期的淨需求:淨需求(NR)=總需求(GR)–可用庫存依據批量法則(LS)及安全時間(ST)決定計劃訂單收料(PORC)。將計劃訂單收料(PORC)往前位移一個前置時間(LT)便可得到計劃訂單發出(POR).產生此項目的MRP報表.如果還有項目待處理材料需求規劃邏輯淨需求的計算淨需求(NR)=總需求(GR)–可用庫存第一期的可用庫存為:可用庫存=在庫量+第一期的在途量(SR)–保留量(AL)–逾期訂單量–安全存量其它期別的可

2、用庫存為:可用庫存=上一期期末的預計可用量(PAB)+本期在途量(SR)預計在庫量(POH)及 淨需求量(NR)的計算第1期:POH(1)=OH+SR(1)+max{SR(逾期),0}-AL–GR(1)GR(1)=父件POR導出之GR(1)+獨立需求+max{GR(逾期),0}其他期:POH(t)=PAB(t-1)+SR(t)–GR(t)淨需求量:若POH(t)>=SS則NR(t)=0ELSENR(t)=SS-POH(t).計劃訂單收料(PORC)計劃訂單 發出(POR)及預計可用量(PAB)PORC(t)=若NR(t)>0則PORC=批量法則{NR(t),LS}否則PO

3、RC(t)=0.POR(t)=PORC(t+LT).PAB(t)=POH(t)+PORC(t).保留量預計撥領,但尚未撥領之量。發出製令單時,MRP將製令單的量當作在途量(SR),而不會對其下階子件產生淨需求.此時若子件領料單尚未執行領料動作,該部份的子件庫存記為保留量.實際領料時,在庫量(OH)及保留量(AL)同時扣除.保留量不是可用量,計劃時應從在庫量中剔除,以免少計補充量.安全時間由於前置時間會變,因此只能估計其平均值.為了讓材料能在使用之前交進來,在前置時間外,加上安全時間.安全時間讓計劃訂單發出(POR)及計劃訂單收料(PORC)同時提早,而不是只提早發出訂單.

4、用安全時間比加長前置時間較能有效解決遲交問題.遲交問題解決後,安全時間及應回歸為0逾期時段MRP計算過程中,所有日期在第一期以前的資料項目均累計至逾期時段(past-due).正的逾期GR表示應出貨(完工入庫)未出貨(完工入庫).正的逾期SR表示供應商遲交,應收料而未收料.正的逾期POR表示MRP建議採購或製造的發單日期已過,而尚未發單。負的GR、SR、POR可以不必理會.PastPart:AOH20AL0LT1ST0SS25PeriodDue123456789101112GR080501006010070100601005010050SR010000000000000P

5、OHX40-10-75-35-75-45-75-35-75-25-75-25PABX402525252525252525252525NRX0351006010070100601005010050PORC0351006010070100601005010050POR035100601007010060100501005007欄式MRP報表MRP不安定性高階項目的小改變造成低階項目的大改變。MRP系統做出的排程若經常改變將傷害MRP的可信度。變化的原因:MPS變化、供應商遲交、品質問題、記錄錯誤、意外的異動。降低MRP不安定性的方法與客戶有更好的溝通:改善銷售預測、避免緊急插

6、單、減少MPS的變動。與供應商有更好的溝通:確保交期、改善品質、維持良好關係。更好的資料處理紀律:減少資料錯誤。縮短前置時間:提高預測之正確性、縮短時MRP不安定性的處理-Pegging在MRP計算過程中,溯源檔記錄每一個GR的來源(上階POR或客戶訂單、銷售預測),以及每一個POR的來源(該項目的GR)。當POR/PORC依序變成SR(PO/MO)時,原POR的溯源資料記錄轉記為SR(回溯檔的POR代號轉記為SR單號)。當某SR有問題時,從溯源資料可追蹤到受影響的MPS或客戶訂單,以採取因應措施。可針對特定POR或將時柵(timefence)內的POR設為固定訂單(fi

7、rmedplannedorder),電腦無法改變它。MRP原本是在PAB不少於SS的前題下,算出PORC/POR;FPO使PAB有可能低於SS。當PAB低於SS時,由計劃員決定是否修改計畫。若要修改,可由被設為FPO的POR利用溯源檔追蹤出需修改的項目。MRP不安定性的處理-FPOMRP如何處理各種訂單再生法和淨變法再生法所考慮的GR淨變法所考慮的GR(止於GR沒變之項目)OH、SR變化(止於GR沒變之項目)BOM變化(BOM碼有變之POR重新展開,止於GR沒變之項目)淨變法MRP再生法與淨變法之比較時間觸發的、週期性的。所有

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