生产线平衡培训教程(000002).ppt

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1、IE工程能力訓練教材(五)生產線平衡2006-4-141課程大綱:1.相關的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業5.案例分享2006-4-142產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程2006-4-143單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間相關的概念概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------1

2、00%瓶頸時間工位數2006-4-144概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60H相關的概念概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min

3、=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%2006-4-145概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數2)總工時VS單件標準時間?相關的概念概念5:實際產量實際產量是可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數2006-4-146概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T

4、2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和相關的概念概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)2006-4-147(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)相關的概念概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平

5、衡率*稼動率*操作效率2006-4-148概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率up相關的概念例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率2006-4-149概念10:多能工2006-4-1410平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡工時測量(秒表)工具:秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表方式:一般測時法連續測時法2006-4-1411選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作

6、業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入<<時間記錄表>>分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容2006-4-1412數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度

7、95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業內容2006-4-1413工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……(將會在后續的培訓中詳細介紹)測時樣本大小計算2006-4-1414山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時

8、間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表2006-4-1415程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號--表示操作--表示搬運/運輸--表示檢驗--表示暫存或等待--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.程序改善2006-4-1416例:流程