DFMEA失效模式分析.ppt

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1、潜在失效模式和影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis-ThirdEditionQS-9000技术手册培训课程内容A.课程目的B.FMEA概要介绍C.设计FMEAD.过程FMEAE.系统FMEA介绍课程目的理解FMEA在APQP中的作用；FMEA介绍；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜

2、在失效的控制措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的

3、，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。FMEA概要介绍QS-9000中关于FMEA的要求：小組活动应该包括：特殊特性的开发和最终确定(见附录C)；失效模式及后果分析的开发和评审；制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式；控制计划的制定与评审。4.2.3.5过程失效模式及后果分析(过程FMEA)过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性，应努力改进过程，以防止发生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，应在生

4、产件批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考手冊。B.FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。系统FMEA：针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸

5、、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。设计FMEA本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为

6、决定了第2阶段输出·D-FMEA·设计评审·设计验证计划和报告（DVP＆R）·样件制造·样件控制计划·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对重要/关键产品和过程特性的认同·量具/试验设备要求·小组可行性承诺APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项目计划第I阶段确定顾客期望策划质量开展过程FMEA生产工艺流程图第III阶段第III阶段把产品特性与生产过程相联系，初步确定特殊特性揭示变差来源，最后确定特殊特性设计FMEA第II阶段确定特殊特性，确定设计验证计划

7、设计验证计划和报告第II阶段确定风险和可行性设计FMEA目的设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进；确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级；分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。进行排序,提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。有助于对制造、装配要求的

8、初始设计确定；设计FMEA对于D-FMEA，“顾客”为：国家法律、法规(如，安全、排放、噪音等)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程设计FMEAD-FMEA开展/更新的时机：新的零部件；更改的零部件；应用/环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施在D