池州海螺---清洁生产经验介绍.ppt

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1、树立环境保护意识建设绿色文明家园——池州海螺竭力打造绿色生态企业池州海螺水泥股份有限公司2013.11池州海螺水泥股份有限公司是由海螺集团控股、千万吨级熟料生产基地之一，公司现有7条干法熟料生产线，,形成年产熟料1350万吨的生产能力。多年来，公司始终坚持大力发展循环经济，走科技创新之路，按照资源节约型、环境友好型企业标准，将公司打造成了绿色环保的水泥企业。公司拥有6条4500t/d和1条8000t/d，共七条熟料生产线，年产熟料1350万吨。发展历程8000t/d6×4500t/d一、营造人与自然和谐氛围，共享蓝天碧水

2、绿地公司所在地属国家级湿地保护区——升金湖边缘，公司按照“呵护环境、协调发展，全力打造一流生态环保企业”的理念，早在选址时就特别注意企业与周边生态环境的融合，不断调整和优化设计方案，保留了原有的数十公顷林地，使整个工厂布局完全与自然融为一体。生产线实行全封闭运行，蜿蜒数公里的蓝色密封输送管道依山就势，融入了青山绿水。七条生产线环保投入占总投资的11.58%，远远高于一般水泥熟料生产线。各项环保指标均达到或优于国家标准，七条生产线均通过国家环保总局和省环保厅组织的环保验收。公司成立于2000年11月，位于安徽省池州市牛头山

3、镇，所在地属国家级湿地保护区——升金湖边缘。地理位置七条生产线环保投入达3.5亿元，占总投资的11%，远远高于一般水泥熟料生产线，使用了国内最先进的治噪技术，彻底治理了水泥企业长期不能解决的噪声问题。建厂之初，投入400多万元把周围的650亩林区以及邻近的一些小湖泊租下来，保留生态原貌集团提出要将池州海螺建成环境保护的示范工厂、一流的生态型企业。环境保护二、打造绿色产业，推动循环经济发展废气余热的回收利用，是我国工业企业实现节能减排、保护环境的一条重要途径。水泥熟料生产线运行过程中，若回转窑预热器出口废气和冷却熟料产生的

4、废气直接排放至大气中，则会造成资源浪费。为进一步贯彻落实科学发展观，推进循环经济，打造资源节约型、环境友好型企业，公司大力发展纯低温余热发电项目，配套建设了四套混汽凝汽式纯低温余热发电机组，总装机容量达64600kW，年自供电量4.4亿度。利用窑头、窑尾余热配套4台纯低温余热发电机组，装机容量6.46万千瓦三、建立健全环保管理机构，规范环保管理成立了环保管理委员会，公司主要负责人任环保管理委员会主任，公司相关领导任副主任，各二级单位负责人为成员。生产安全处负责公司日常环境保护管理工作，牵头组织制订公司环境保护长远规划和年

5、度工作计划；每季度委托铜陵市环境保护监测站对公司现场进行环境监测、检查，监测结果显示，历年来公司均实现废水“零”排放、废气达标排放。根据国家、行业相关法律、法规，公司制定了《环境保护管理办法》、《废水管理控制制度》、《粉（烟）尘排放控制管理制度》、《环保教育、培训管理制度》、《环保目标考核管理制度》、《环境（应急）报告制度》等内部环保管理规章制度，进一步规范了环境保护工作。四、加大节能减排投入，持续提高环境绩效从事水泥工业生产、科研、设计、工程建设、生产管理等部门所有人员，都清醒地认识到：节能减排、降本增效，实现效益最大

6、化，是企业经营的宗旨，也是企业所有员工共同的责任和奋斗目标。作为能源消耗大户之一的水泥生产企业，要实现真正意义上的“节能减排、降本增效”目标，是大有文章可作的。除了配套建设推广应用纯低温余热发电技术外，关键还要在生产工艺小改小革、技术改造及操作指标优化等方面多做文章，尤其要关注工序电耗、吨熟料实物煤耗、吨熟料标准煤耗等。四、加大节能减排投入，持续提高环境绩效近年来，池州海螺充分利用自身技术和集团优势，投资近两千万，利用计划检修，从工艺、电气、机械设备方面对三条老线进行技术改造。先后又组织实施了七线窑系统低氮燃烧技改工程，

7、并加大投入，通过燃烧器改造、分解炉系统技改、优化工艺操作等手段，有效降低了NOX等主要污染物的排放，减排效果较明显。氮氧化物排放浓度控制在550mg/N.m3左右；对窑头、窑尾进行增效技改，大大提高了收尘效率。对现有的低氮燃烧技术设施进行优化改造，对窑尾分解炉上部燃烧器及煤粉输送管道进行更换，增加分解炉下部燃烧器的喂煤量，强化脱硝还原区，进一步降低NOx排放浓度。五、向节能减排新锐进军，水泥脱硝登上池州海螺为进一步稳定和降低生产线NOx排放，满足国家环保要求，池州海螺投资435万元在7#熟料生产线配套建设一套SNCR烟气

8、脱硝系统，尽快落实脱硝工程实施，2012年11月16日下午，池州海螺在新线中控楼三楼会议室召开了七线脱硝工程施工准备会，公司经理部、海螺设计院、川仪厂家施工设计负责人及各相关单位负责人参加了会议。池州海螺脱硝工程施工准备会五、向节能减排新锐进军，水泥脱硝登上池州海螺2013年5月，由池州市环保局组织对池州海螺低氮燃烧