精益生产培训系列7大浪费.ppt

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1、培训教材培训主题：精益生产培训系列-七大浪费编制部门：编制人员：培训目的通过培训使员工了解与认识浪费，在日常工作中发现浪费现象，并能减少或消除浪费，提高生产效益与品质。1、精益生产简介2、浪费的定义3、七大浪费简介4、消除浪费的基本方法介绍目录精益生产的起源：精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5

2、年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代经过30多年才逐步完善而形成的。20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，

3、大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产简介精益生产简介生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式追求高效率的设备、分工明确以

4、前现在生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短需求品种多、量小、更新快一个流精益生产模式精益生产简介生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式追求高效率的设备、分工明确以前生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短现在需求品种多、量小、更新快一个流生产方式与精益生产模式精益生产的理念起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。精益生产结果是以最小的投入（人力、物力、财力、时间和空间），创造最大

5、的价值，为客户及时提供质量最佳、成本最低的产品与服务。实现精益生产管理，最基本的一条就是“消灭浪费”；精益生产的终极目标就是“零浪费”。精益生产简介浪费精益生产体系构筑员工满意高质量低成本短交期多品种安全强意识彻底的5S活动全员参与的改善活动准时化生产同步化生产均衡化拉动看板全面质量管理TQM防呆措施&自动停机全面维护管理TPM工业工程IE一个流生产自働化社会满意顾客满意精益工厂精益生产简介挑战极限目标：高柔性生产、零浪费、零缺陷何谓浪费？不产生任何附加价值的活动（如：动作、方法、行为和计划）浪费的定义花了时间、资源、空

6、间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验、包装防护…）。浪费的定义顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包提高售价减少工资压低原料价格利润=销售收入—成本物流制造人力材料减少浪费增加价值怎么样才能够增加利润呢？浪费的定义1、制造过多的浪费2、搬运的浪费3、库存的浪费4、加工的浪费5、等待的浪费6、动作的浪费7、不良品、修正的浪费七大浪费七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制

7、品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头适时的生产七大浪费1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费七大浪费七大浪费原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动—一个流生产线看板管理的贯

8、彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费七大浪费2.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次