生产环境下的八大浪费培训课件.ppt

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1、2021/8/17生产环境下的八大浪费现场互动:在您自己的日常工作中,有哪些地方(事务)让您觉得不顺畅/效率低?如果您是老板(对营收负责,对几十号兄弟的饭碗负责),您觉得还有哪些地方(事务)需要调整和优化?目的12345理解精益管理对浪费的定义认识现场管理中的八大浪费了解浪费产生的原因及表现认识浪费消除的基本方法清楚精益生产消除浪费的思路与流程内容目录浪费的定义八大浪费介绍消除浪费的思路和流程组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程……产品加工过程产品设计过程必要非增值多数发生于支援部门设备维护生产计划、物料采购来料/制品/成品的检验……不必要非增值完

2、全属于浪费繁杂的审批过程过多的搬运冗长的会议……浪费的定义顾客只愿意为那5%的增值掏腰包!浪费的定义浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动,但所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费浪费的定义不良品过度加工动作浪费管理浪费过量生产等待搬运库存八大浪费简介定义:由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。影响:直接:物料报废、搬运、返工以及后工序的等待……更甚:质量不稳定客户抱怨顾客忠诚↓﹑库存↑采购(供应)计划紊乱……表现:修正不

3、良造成人力的浪费因修正不良造成设备、场地投入增多的浪费返工或报废造成材料的浪费……一、不良品的浪费来料不良供应商来料本身不良;运输过程中损坏;进料检验、本工序投料检查或后工序未发现等供应制造使用过程不良操作不规范;设备/模具/工治具不防呆等使用者破坏没有使用说明;有使用说明但没按要求使用;人为破坏;不小心损坏不良品浪费产生的原因供应商审查、辅导来料不良及时制止;供应商改善(制程、品管系统、包装物流);进料质量控制;“三不”原则(不接受、不制造、不流出)制程不良不规范操作及时指正;强化技能培训;设备/模具/工治具的防呆;强化设备/模具/工治具/量具的保养及校验;使用者破

4、坏完善作业指导文件;严格按要求作业;培训;引导不良品浪费的消除定义:前工序的投入量,超过后工序单位时间内的需求量,而造成的浪费。二、过量生产的浪费材料、零部件的过早消耗,占用运营资本;现场在制品积压,生产周期拉长,空间占用增加;叉车、栈板、物料箱的占用;产生搬运的浪费;确认库存数据的难度增大;当存在设计变更时,容易产生报废……;过量生产浪费的表现直接:搬运、堆积、库存超过最终客户需求而造成的拆卸、报废等浪费更甚:提前使用资金资金周转不畅市场反应速度慢企业运营困难过量生产浪费的影响工序间生产能力不平衡工序间缺乏沟通局部最优化原则滥用在不适当的地方自动化换装(换线/换模)

5、时间长物料投放失控工作纪律差,随意生产,如后工序在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次……过量生产浪费产生的原因过量生产浪费示例改善工序能力平衡推行拉动生产模式小批量“一个流”作业(单次传送量标准)提高快速切换能力,缩小生产批量过量生产浪费的消除定义:对于产品/服务没有增值的加工。包含两层含义:多余的加工和过分精确的加工;需要多余的作业时间和辅助设备的加工。影响:直接﹕动作浪费﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……更甚﹕交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客表现:显著高于客户或用户的需求,但客户不愿为此支付额外费用的加工或性能使用了过于精密的仪器或设备……三、过度加

6、工的浪费未准确掌握客户的需求新技术的利用不当盲目追求高性能设备过度加工浪费产生的原因流程﹕简化生产工艺流程使用小型专用设备简化事务处理流程精度﹕明确客户要求制订统一标准明确操作要求过程防呆……过度加工浪费的消除定义:流程中因两点间距离远,而造成的搬运走动等浪费,包括人和机器。——搬运本身是一种无附加价值的动作。影响:时间损失;动作损失;劳动强度↑;效率↓表现:人:走动;搬运;无价值的身体动作;机:能源使用增多、设备有效作业工时减少料:存在碰伤的隐患;四、搬运的浪费E146E013-016E124E126E156E155E125E123E140E141(GT760ARD

7、)E136E145E179E137E138E128)E108-111E154E152QM5113R)E151E112-115E181E305)E144E023-072E101-107E153E119E120E083-100E157E158E073-082E017-022物料区刀具室办公室MJ6225B)(MJ6132A)E148E147E127E135E135E121MZ6413)E129E134E130E131E133(MD514A)E145E132MX5116)2-12-92-3砂磨1-11-21-51-41-61-71-81-91-101-11

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