仓库流程(非常详细好).doc

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1、2、职责仓库：负责辅料、成品之签收、储存、发料、退货、盘点及出货管理、负责根据业务部的需要订货。业务部：负责确认活动库存成品数量，以及合同订货数量。财务部：售后部：3、工作程序3.1仓储区域、物料管理3.1.1依物料品质状况将仓储区域内分为：物料存放区、不合格品存放区、报废品区、呆滞料存放区、不合格品区域或报废品区域应予以特别标示或隔离。3.1.2标示：供应商所送物料由仓库管理员于每种物料外包装上贴上本公司专用之《物料标示卡》，并注明厂商、品名、规格、数量、日期等。3.1.3存仓卡：物料存放区域内之各种物料，均以《存仓卡》记录其品名、数

2、量、日期、入仓数量及结余数量，以利储存现场追查库存状况。3.1.4定位：物料入库依仓储区域规划，将物料存放至指定区域；3.1.5存放：依材料不同，使用塑料框、编织袋、纸箱、报纸等防护用品包装，堆放栈板或胶框内，摆放时依物料材质、形状堆积，堆积高度不得超过2.4M。4、收料管理4.1供应商送货至厂区后，将《送货单》交仓库管理员，并将货物送至物料待检区域。4.2仓库管理员依据采购订单核对供应商《送货单》，填写《物料送检单》送交至品管部门IQC处；4.3品管部门IQC依仓库管理员填写的《物料送检单》对供应商物料进行检验。4.4仓库管理员依据I

3、QC检验合格报告或供应商《送货单》上IQC之签名，将供应商《送货单》或货物与《采购单》进行物料品名、规格、数量、验收起始日期或完工日期进行核对，无误方可办理采购入库手续，委外加工物料依据委外加工单办理其它入库手续。4.5委外加工物料进仓验收按4.1、4.2、4.3、4.4项规定办理。4.6仓库管理员按照15%—25%的抽检比例对供应商所送物料进行数量抽验，抽检数量与供应商所送物料数量有误差时，以仓库管理人员实收数据为准或通知供应商补送短交数量，《送货单》上数据更改需供应商确认并在《送货单》上签名。对供应商所送高价值物料，仓库管理员必须百

4、分百验收数量。4.7仓库管理员严格按采购订单验收物料，不得超订单收料。4.8对不合格品物料的验收按《特采作业控制程序》和《不合格品控制程序》办理物料进仓手续；4.9物料验收完毕将物料收入指定仓位并在〈存仓卡〉上做好相关记录。仓库管理员必须将当天的料帐、当天收发存日报表、日缺料报告完成。物料验收流程图责任部门供应商外协件物料送货单仓库供应商核对采购订单NG仓库填写物料送验单品管部IQC品质判定NG让步接收特采仓库物料入仓仓库帐目记录各相关部门表单保存与分发5、领、退、补料、超领管理5.1领料管理5.1.1生产或其它领料，仓库管理员均以先进

5、先出原则发放物料，避免物料放置超出保管期限致其品质发生变异。5.2.2生产部门物料员或其它部门人员依据《制造命令单》，提前4小时根据物料材质、仓位分类填单，将《领料单》递交至仓库管理员手中，《领料单》内容应明确物料编码、名称、规格、订单号码、订单数量，并经部门主管审核。5.3.3仓库管理员接到生产部门《领料单》后核对生产订单数量，不得超发物料出仓，无误后打印材料《出库单》，材料《出库单》须经物料领用部门主管签核。5.4.4仓库管理员在审核完成物料领用单据后，办理物料出仓手续，出仓物料须与生产部门物料领用人员进行品名、规格、数量交接，交接

6、完成后生产部门物料领用人员须在《材料出库单》上签名确认。5.4.5物料的调拨由计划部物控组下达内部物料转移命令，物料出仓管理参照5.4.4项规定办理。5.2退料管理5.2.1生产部门或其它部门良品与不良品退料需分类汇总，做好产品防护，并经品管部门人员判定产品状态并签名，仓库方可办理不良品入库手续。5.2.2生产部门或其它部门需拆除退仓不良物料上附属配件，仓库方可办理不良品入库手续。5.2.3生产部门不良半成品，需维修成合格半成品并经品管判定为合格品，仓库方可办理进仓手续。5.3补领物料、超领物料管理5.3.1生产部门因不良品退仓而补领时

7、，需填写《领料单》并注明补领订单号码、补领原因，仓库方可发料，补领数量不得超出《退料单》不良品数量。5.3.2生产部门计划订单之外物料领用时，需填写《超标领料单》（订单数量已领够，没有不良品退仓或提供不出生产现场订单内不良品数据时）。对超出生产订单计划数量之外的超领申请审核必须经生产副总签字后仓库方可发料。物料领用、退料、补料流程责任部门下发生产制造命令单计划部有误更改超领单制程遗失领料单退料单生产车间仓库帐目记录、表单分发上线使用仓库、车间仓库备料交接仓库核对订单或《BOM》生产车间领料单品质判定不良版次：A0页码：9/5程序文件仓储

8、管理规定文件编号：Q·GP/NKH012-20076、退货管理6.1外协件在生产的过程中出现不良品，经品管部人员判定退仓后，由仓库管理人员通知计划部物控人员。6.2物控人员通知采购，由采购通知供应商按约定时