精益效率的改善与提升培训课件.ppt

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1、D定义M测量A分析I改善C标准化为了有效推进发泡生产效率提升，故遵循以下Process完成具体事项:标准化体系建立损耗工时统计表格工序排布管理流程产品标准工时生产日报改善方法推广&横展15工位成果巩固、标准化并导入到11工位方案导出通过分析导出改善方案方案实施标准作业实施瓶颈工序改善实施效果确认改善前后数据对比，确认改善效果设备损耗工时分析找出前三位损耗原因进行重点分析，找出影响原因。动作要素、瓶颈分析：对发泡工序进行动作要素分解,每动作准确时间分析，并进行标准作业分析人机联合作业分析人和设备的联合作业分析,确认人和设备的等待时间改

2、善背景目标设定团队构筑损耗工时（OEE）统计记录三天以上的数据人机配合数据测量每工序测定5次问题点导出通过测定分析表格,导出损耗工时分布图及瓶颈工序标识。构建Process改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C标准化通过二厂实际产能分析，发泡工程为大瓶颈，亟需改善。DetailProcess123改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C标准化目标设定（发泡十五工位）5038时当生产性目标现水准目标5.004.22现水准目标模当生产性目标DetailProcess改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C标准化队名：口号：从不花

3、钱的改善开始，立即着手行动准则：少说多做，做出成效；改善从点滴开始，立即执行！DetailProcess任伯明张许扬李泽民蔡小军覃光华朱海波肖海彬项目经理项目组长辅导老师覃宏廖国浩D定义M测量A分析I改善C标准化问题点：十五工位模具OEE普遍比较低，在35%~45%之间，效率低下OEE现况工时损失现况DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化问题点：1.无标准作业导致损失占了177分钟，占比例81%；2.还有待料、品质、模具的问题；OEE现况工时损失现况DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess☆瓶颈

4、工序观测指导·时间观测表·山积表(瓶颈识别)·问题点一览表·改善思路说明4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析☆标准作业&人机联合分析讲解教育·标准作业概念&意义·水蜘蛛供给方式·人机联合操作分析方法D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析问题讨论、检讨，提出对策案时间观测(要求5次数据)D定义M测量A分析I改善C标准化Neck工序问题点改善对策①箱发泡完成品上线处拿沙发座作业岗位在交叉处，时间长导致等待约3秒/台；提前等待6工

5、位箱体出来时间需要22秒调整作业工位，将取沙发座岗位移至内侧减少发泡箱等待上线时间②箱发泡完成品上线处作业岗位在交叉处：作业手动操作升降，每次需要时间6秒/台改为自动判定上箱顺序，减少等待时间③箱发泡修理线流水线NG品下线维修后，产品出节拍空置，使后道工序产出减少。如现流水线每天有50台NG下线品则后面产出减少50台。修理区布局混乱，三种修理状态品不能正确区分，造成误投NG品，且易造成二次伤害修理后产品不能完全保证为修理OK品，需再次下线返修生产线因NG下线而留的空位节拍，修理员把OK品补充到空位节拍处修理区重新布局，修理后产品经质检员确认OK后放置在OK品

6、区域DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess现状利用率50%4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析4M分析问题点导出D定义M测量A分析I改善C标准化生产效率低人员机器物料环境方法车间温度高积极性低员工流动性大，作业技能不熟练工艺水准不统一设备没有维护保养物料供应不及时Detai

7、lProcess模具需要调整水管等损坏更换总装出现品质问题计划无调整、空模现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析阴影部分为首月实施内容模具温度不够人机配合不合理无标准作业，随意性高对作业标准不了解修理线瓶颈4M分析问题点导出D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析☆对浪费点进行分析·发现七大浪费项目·针对问题提出改善建议·实施效果确认生产效率LittleY改善内容BigY改善方向方案岗位调整修理流程优化改善瓶颈岗位自动控制程序修改.取沙发座岗位调整(降低等待时间).交

8、叉处自动控制，节省时间.修理区域规划.修理流程、修理