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1、关于超精加工一基础知识超精加工的几个关键点n具有金属切削的基本功能n基准面的确定n工件的转动速度n油石摇动频率/稳定夹持/脱粒性/加压/对中n油石的充分的润滑n充分的冷却n带走切屑n磨加工的质量2021-10-12超精加工的基本目的n去掉磨加工的痕迹n修正滚道的圆度n修正滚道的截面的形状n提高滚道的粗糙度n改善滚道的纹理n避免支承痕迹的产生n降低轴承噪声2021-10-13超精加工对设备的要求n整体刚性n必需的摆头频率n避免自身的震动n切削用油的清洁度n合适的喷嘴位置n油石夹的耐磨n移动台的精确定位n压紧轮2
2、021-10-14超精加工的主要特点说明主要特点超精加工运动轨迹复杂，能由切削过程过渡到光整抛光过程，因而加工表面粗糙度低可获得R0.01～0.04μm的光洁表面a超精加工油石的粒度极细，只能切削工件的轮廓峰，所以加工余量工件尺寸精度高很小（0.005～0.025mm），工件尺寸分散度小，合格率极高超精加工油石的高速往复振动，加长了每一磨粒在单位时间内的切削生产率高长度，从而提高了生产率1）超精加工的切削速度低（0.5～1.67m/s）,油石压力小（0.05～0.5MPa）,所以加工时发热少,没有烧伤现象,也
3、不会使工件产生变形2）磨粒微刃的正反切削,形成的磨屑易于清除,不会在已加工表面加工表面质量好形成划痕3）超精加工的变形层很薄（一般不大于0.0025mm）,能形成耐磨性比珩磨更高的光洁表面修整工件形状和超精加工是一种低压力进给加工,余量又小,油石切除材料的能力较尺寸误差的作用较弱,故修整工件形状和尺寸误差的作用较差,一般要求前道工序保证必差要的精度2021-10-15超精加工的三个阶段n超精加工一般可分为三个阶段：n切削阶段n半切削阶段n光整阶段。2021-10-16切削阶段n油石表面与粗糙滚道表面的凸峰接触
4、时，由于接触面积较小，单位面积上的压力较大，在一定压力作用下，磨石首先受到工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脱落和碎裂，露出一些新的锋利的磨粒和刃边。与此同时，工件表面的凸峰受到快速切削，通过切削与反切削作用除去工件表面上的凸峰和磨削变质层。这一阶段被称为切削阶段，在这个阶段切除了大部分的金属余量。2021-10-17半切削阶段n随着加工的继续进行，工件表面逐渐被磨平。这时，磨石与工件表面接触面积增加，单位面积上的压力减小，切削深度减小，切削能力减弱。同时，磨石表面的气孔被堵塞，磨石处于半切削状态。这
5、一阶段被称为半切削阶段，在半切削阶段工件表面切削痕迹变浅，并出现较暗的光泽。2021-10-18光整阶段n这是超精加工的最后阶段。随着工件表面被逐步磨平，磨石与工件表面的接触面积进一步增大，并且，磨石与工件表面之间逐渐被润滑油膜隔离，单位面积上的压力很小，已不足以使磨石自锐，切削作用减小，最后趋于自动停止切削。这一阶段被称为光整阶段。光整阶段工作表面无切削痕迹，出现全面光泽。2021-10-192021-10-110内/外圈沟道超精不良分析光泽没有光泽滚道整体光泽不良滚道两侧光泽不良滚道中央光泽不良2021-
6、10-111内/外圈沟道超精不良分析磨痕残留滚道整体发生磨痕残留发生磨痕残留滚道两侧发生磨痕残留滚道单侧发生磨痕残留沟道表面发生点状磨痕残留发生划痕现象砂轮磨粒划伤目视正常但高频不良2021-10-112内/外圈沟道超精不良分析圆度波纹度低频不良测定器测出三角以上的棱圆波纹度仪测出三角以上的棱圆椭圆发生所有工件均发生椭圆偶尔发生2021-10-113内/外圈沟道超精不良分析沟R沟R尺寸变大沟R尺寸变大沟R尺寸变小沟R形状畸变沟单侧畸变2021-10-114内/外圈沟道超精不良分析工件不回转工件不回转现象发生工
7、件转动完全停止加工中途停止2021-10-115内/外圈沟道超精不良分析沟道伤滚道肩部伤滚道中部伤连续发生有时发生在高音响等级时2021-10-116不良分析时的注意点n进行超精加工时应注意内/外滚道品质不良状况的不同点n前工程的加工精度左右着超精加工的品质,必须充分认识到前工程的品质状况(表面粗糙度、沟R尺寸、形状、圆度、偏心、平行度等）,以及外径、内径、平面的精度对超精加工的影响n在使用CBN(立方氮化硼)油石时,必须确保滚道R尺寸的精度,因为CBN油石消耗量极小,难以适应过大的滚道R尺寸的变化2021-
8、10-117不良分析时的注意点n超精加工是将油石压滚道面上形成加压切削的过程,油石压力的变化是保证超精加工的要因,应将设备的振动、各相关零部件的松动、间隙量等控制在最佳的程度,以保证加工的稳定性n(轴承的品质取决于钢球与钢球运动的滚道面品质的优劣,滚道的加工既重要又非常困难,所以要充分学习与实践,做到理论与经验同时掌握)n品质问题的特性之间有着相互的联系,很多时候不同的问题可能原因是相同的,所以必须
