标准渐开线齿轮直齿圆柱齿轮啮合传动.pdf

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1、4.3标准渐开线齿轮直齿圆柱齿轮啮合传动一、啮合过程和正确啮合条件图1图2图中B2点是从动轮2齿顶圆与啮合线N1N2的传动的进行,两齿廓的啮合点沿着啮合线移动B1时,两轮齿即将脱离接触,B1点为轮齿啮合从一对轮齿的啮合过程来看,啮合点实际走称为实际啮合线。当两轮齿顶圆加大时,点B2和B1将分别趋基圆内无渐开线,所以实际啮合线不会超过N线。从动画中可以看出,在两轮轮齿的啮合过程中,并非全部渐开线齿廓都参加工作,而是图中阴影线所示的部分。实际参与啮合的这段齿廓称为齿廓工作段。一对齿轮啮合时齿廓工作段的求法:三个图中的齿轮都是渐开线齿轮,但图1和图2中的主动轮只能带动从动轮转过一个小角度就动从动轮

2、整周转动,看来并不是任意两个渐开线齿轮都能正确地进行啮合,而是必须满足一定的条什么?从图3中可以看出:两个渐开线齿轮在啮合过程中,参加啮合的轮齿的工作一侧齿廓的啮合点都工作一侧齿廓的啮合点H不在啮合线N1N2上,这就是两轮卡死的原因。从图3中可以看出是齿轮1的法向齿矩,是齿轮2的法向齿矩,亦即:这个式子就是一对相啮合齿轮的轮齿分布要满足的几何条件,称为正确啮合条件。由渐开线性质可知,法向齿距与基圆齿距相等,故上式也可写成将和代入式中得:由于模数m和压力角均已标准化,不能任意选取,所以要满足上式必须使:结论:一对渐开线齿轮,在模数和压力角取标准值的情况下,只要它们分度圆上的模数和压力角二、齿轮

3、传动的正确安装条件1、齿侧间隙为了避免齿轮在正转和反转两个方向的传动中齿轮发生撞击,要求相啮合的轮齿的齿侧没有间隙。齿侧间隙沿两轮的节圆来测量,无测隙要求:,即无齿侧间隙啮合条件为:一个齿轮节圆上的槽宽等于另一个齿轮节圆上的齿厚。2、标准安装如图所示为满足正确啮合条件的一对外啮合标准直齿圆柱齿轮,它的中心距是两轮分度圆半径之和,此中心距称为标准中心距。啮合线N1N2与O1O2的交点C是啮合节点,而两轮分度圆也相切于C点,所以分度圆与节圆重合为一个圆。即由于标准齿轮的分度圆齿厚与槽宽相等,因此结论:两个标准齿轮如果按照标准中心距安装,就能满足无齿侧间隙啮合条件,能实现无齿侧间隙啮合传动。从图中

4、可以看出一轮齿顶与另一轮齿根之间有一个径向间隙c,我们称为顶隙,它是为储存润滑油以润滑齿廓表面而设置的,这就是标准齿轮齿根高大于***齿顶高的原因,并因此把c称为顶隙系数。在上述的安装情况下c=cm,cm称为标准顶隙。一对标准齿轮按照标准中心距安装,我们称之为标准安装。3、非标准安装两轮的实际中心距不等于标准中心距。这时节圆与分度圆不重合,节圆半径也不等于分度圆半径,其啮合角也不等于分度圆的压力角。标准中心距为'''acosαa=r+r=12'实际中心距为cosα4、齿轮与齿条传动的标准安装1)标准安装:齿轮的分度圆与齿条的中线相切,称这种安装为标准齿轮与齿条的标准安装。在标准安装的情况下,

5、节点C是齿条中线与分度圆的切点,此时,齿轮分度圆与节圆重合,齿条中线与节线重合;啮合角等于分度圆压力角。由于标准齿轮分度圆上的齿厚等于槽宽,齿条中线上的齿厚也等于槽宽,且均等于。结论:标准齿轮和齿条如果是标准安装,就能满足无齿侧间隙啮合条件,能实现无齿侧间隙啮合传动。2)非标准安装:齿轮的分度圆与齿条的中线不相切,出现侧隙。从图中可以看出,齿轮和齿条将只有一侧接触,另一侧出现间隙。但由于啮合线不变,因而节点C不变,故:齿轮节圆与分度圆仍重合,但齿条节线与中线不再重合;啮合角等于分度圆压力角。这种安装称为非标准安装。从上面的分析可以发现,当齿轮与齿条啮合传动时,无论是标准安装还是非标准安装都具

6、有下面两个特点:1.齿轮分度圆永远与节圆重合,;2.啮合角永远等于分度圆压力角,。三、渐开线齿轮机构连续传动的条件1.轮齿啮合过程图中B2点是从动轮2齿顶圆与啮合线N1N2的交点,是一对轮齿啮合的起始点。随着啮合传动的进行,两齿廓的啮合点沿着啮合线移动,直到主动轮1的齿顶圆与啮合线的交点B1时,两轮齿即将脱离接触,B1点为轮齿啮合的终止点。从一对轮齿的啮合过程来看,啮合点实际走过的轨迹只是啮合线上的一段,即,称为实际啮合线。当两轮齿顶圆加大时,点B2和B1将分别趋近于点N1和N2,实际啮合线将加长,但因基圆内无渐开线,所以实际啮合线不会超过N1N2,即N1N2是理论啮合线,称为理论啮合线。从

7、动画中可以看出,在两轮轮齿的啮合过程中,并非全部渐开线齿廓都参加工作,而是图中阴影线所示的部分。实际参与啮合的这段齿廓称为齿廓工作段。一对齿轮啮合时齿廓工作段的求法:2.连续传动条件从图中可以看出,虽然一对渐开线齿轮的法向齿距相等,但是,当前一对轮齿在点B1脱离啮合时,后一对轮齿尚未进入啮合,传动中断。若,当前一对轮齿在B1点即将脱离啮合时,后一对轮齿正好在B2点啮合,传动刚好连续,在传动过程中,始终有一对轮

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