数控编程05 数控车削加工工艺.ppt

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1、数控车床的介绍：数控车床加工类型：主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。车削中心与数控车床的主要区别：车削中心具有动力刀架和C轴功能，可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，同时还可以加工变节距变径螺纹、端面凸轮槽、交叉槽等，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。一、数控加工工艺概述数控车削和车削中心的加工工艺5.1数控车削的主要加工对象5.1.1要求高的回转体零件5.1.2表面形状复杂的回转体零件5.1.3带横向加工的回转体零件5.1.4带一些特殊类型螺纹的零件5.2数控车削加工工艺的制订

2、5.2.1零件图工艺分析5.2.2工序和装夹方法的确定5.2.3加工顺序和进给路线的确定5.2.4数控车削刀具5.2.5切削用量的选择5.3典型工件的工艺分析5.3.1轴类零件数控车削工艺分析5.3.2套类零件数控车削工艺分析5.3.3盘类零件数控车削工艺分析零件车削5.1数控车削的主要加工对象5.1.1要求高的回转体零件1、精度要求高的零件2、表面粗糙度好的回转体3、超精密、超低表面粗糙度的零件磁盘、录象机磁头、激光打印机的多面反射体、复印机的回转鼓、照相机等光学设备的透镜及其模具，以及隐形眼镜等要求超

3、高的轮廓精度和超低的表面粗糙度5.1.2表面形状复杂的回转体零件成型内腔壳体零件示例5.1.3带横向加工的回转体零件端面有分布的孔系、曲面的盘类零件也可选择立式加工中心加工径向孔的盘套或轴类零件也常选择卧式加工中心加工。如果采用普通机床加工，工序分散，工序数目多。采用加工中心加工后，由于有自动换刀系统，使得一次装夹可完成普通机床的多个工序的加工，减少了装夹次数，实现了工序集中的原则，保证了加工质量的稳定性，提高了生产率，降低了生产成本。5.1.4带一些特殊类型螺纹的零件传统车床所能切削的螺纹相当有限，它只

4、能车等节距的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只限定加工若干种节距。数控车床不但能车任何等节距的直、锥和端面螺纹，而且能车增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上采用机夹硬质合金螺纹车刀，以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度较高、表面粗糙度小。二、工艺分析的一般步骤与方法5.3.1轴类零件数控车削工艺分析1．实例一：典型轴类零件如图所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析（1）零件图工艺分析（2

5、）选择设备（3）确定零件的定位基准和装夹方式（4）确定加工顺序及进给路线（5）刀具选择（6）切削用量选择（1）零件图工艺分析可采用以下几点工艺措施。①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。（2）选择设备根据

6、被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。（3）确定零件的定位基准和装夹方式①定位基准确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。②装夹方法左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。（4）确定加工顺序及进给路线图加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。（5）刀具选择①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀,副偏角不宜太小，选κ=350。③精车选用

7、900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15～0.2㎜将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见教材170页表5-7），以便编程和操作管理（6）切削用量选择①背吃刀量的选择轮廓粗车循环时选ap=3㎜，精车ap=0.25㎜；螺纹粗车时选ap=0.4㎜，逐刀减少，精车ap=0.1㎜。②主轴转速的选择直线和圆弧时，查表选粗车切削速度vc=90m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直

8、径D=60㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200r/min。车螺纹时，参照式（n≤（1200/P）－k）计算主轴转速n=320r/min③进给速度的选择粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式vf=nf计算粗车、精车进给速度分别为200㎜/min和180㎜/min。综合前面分析的各项内容，并将其填入表教材170页5-8所示的数控加工工艺卡片。2．实例二如图为典型轴类零件