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1、注聚井管线冲洗周期的试验性研究刘璐莹(大庆油田有限责任公司第四采油厂第四油矿六区八队,黑龙江大庆163511)摘要：聚驱区块A的注聚井，通过节点分析发现，注聚井管道粘损大是造成全局粘损超标的主要原因，定期冲洗注聚井管道可有效控制全局粘损上升。本文通过注聚井管道冲洗前后粘损变化情况，根据注聚井管道类型进行分类，探讨注聚井管道冲洗合理周期。关键词：全局粘损;粘损治理;注聚井管道;高温水投球0引言3.1“清配清稀”注聚井冲洗前后粘损对比区块A聚驱区块投产初期全局粘损33.9%,其中注聚井管“清配清稀”注聚井,根据管道长度优选18口井,道粘损20.6%。经前期节点取样分析,配制站、注入站站内设备L≤5
2、00m单井5口、500m＜L≤1000m单井5口、1000m粘损均低于粘损管理规定要求,注入井管道粘损为全局粘损不＜L≤1500m单井5口、L＞1500m单井3口,冲洗后1个月全合格主要原因。又因不同注入井聚合物目的液浓度差异,注入局粘损平均下降7%,根据周期取样跟踪注聚井粘损变化,冲洗井正常生产条件下,管道粘损不方便取样落实,实验过程设定后6个月,全局粘损上升5%,建议将冲洗周期暂定为6个月。站内设备粘损不变的理想状态下,注入井全局粘损变化即为管3.2“清配污稀”注聚井冲洗前后粘损对比道粘损变化。2015年,“清配污稀”注聚井管道冲洗22口,按管道长度,清配清稀系统全局粘损22.4%,清配污
3、稀系统全局粘损跟踪注聚井粘损变化。56.4%。全局粘损管理指标为25%,清配污稀系统粘损远高于(1)管道长度L≤500m注聚井25%,污水中细菌对聚合物的生物降解,致使管理难度增加。优选5口注聚井,监测冲洗后粘损变化情况。冲洗前,5口1冲洗方式的确定单井平均全局粘损39.6%,冲洗后,平均全局粘损26.5%,下降高压水冲洗、高压水投球、高温水投球三种方式,对降低管了13.1%,跟踪监测5个月后发现,平均全局粘损回升至40.9%,道粘损均有效果。建议冲洗周期为5个月。高压水冲洗方式,治理效果不佳,有一定局限性,仅适用于(2)管道长度500m＜L≤1000m注聚井管道长度小于600米的注入井,亦可
4、在其他治理措施均使用后,优选6口注聚井,监测冲洗后粘损变化情况。冲洗前,6口作为辅助措施,暂缓注入井管道节点粘损上升。单井平均全局粘损46.8%,冲洗后,平均全局粘损29.9%,下降高压水投球,治理效果明显,但持续时间短,且工作量大,了16.9%,跟踪监测4个月后发现,平均全局粘损回升至47.8%,频繁冲洗亦将影响注入井日常生产。建议冲洗周期为4个月。高温水投球较其他方式,治理效果最佳,且持续时间长,但(3)管道长度1000m＜L≤1500m注聚井单次治理成本偏高,综合考虑,为保证合理注入、高效注入,应优选4口注聚井,监测冲洗后粘损变化情况。冲洗前,6口做好注入井全局粘损跟踪工作,根据注入井粘
5、损特点,制定合单井平均全局粘损49.0%,冲洗后,平均全局粘损30.4%,下降理的管道冲洗周期。了18.6%,跟踪监测3个月后发现,平均全局粘损回升至46.0%,注入井管道粘损为全局粘损偏高的主要原因,通过对高粘建议冲洗周期为3个月。损注聚井管道进行高温水投球冲洗,有效降低了注聚井粘损。(4)管道长度L＞1500m注聚井2冲洗周期确定方式优选3口注聚井,监测冲洗后粘损变化情况。冲洗前,6口为进一步探讨注聚井管道冲洗后的效果,拟开展注聚井冲单井平均全局粘损60.7%,冲洗后,平均全局粘损35.9%,下降洗后的粘损跟踪工作,即:注聚井取样周期为一月两次,根据了24.8%,跟踪监测4个月后发现,平均
6、全局粘损回升至49.9%,取样周期落实注聚井全局粘损,对粘损超过25%注聚井进行节建议冲洗周期为2个月。点粘损分析,落实注聚井管道粘损。4结语3冲洗前后粘损变化情况①“清配清稀”注聚井,建议冲洗周期为6个月。2015年,区块A共冲洗122口,其中清配清稀100口,清②“清配污稀”注聚井,注聚井管道长度小于500m,合理配污稀22口,符合冲洗要求井口回水温度65℃以上、管道粘损冲洗周期为5个月;注聚井管道长度500m＜L≤1000m,合10%以下注聚井共102口,对其按管道长度进行分类。分为管理冲洗周期为4个月;注聚井管道长度1000m＜L≤1500m,道长度L≤500m单井28口、500m＜L
7、≤1000m单井42口、合理冲洗周期为3个月;注聚井管道长度L＞1500m,合理冲1000m＜L≤1500m单井26口、L＞1500m单井6口。洗周期为2个月。2015年10月
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